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商品混凝土、沥青制品质量通病及预防措施

第一章商品混凝土质量通病及预防措施

1.1坍落度经时损失过大

1.1.1现象

混凝土拌合物出机后，经0.5h或1h搁置，坍落度损失值超出施工和易性要求（见表1），影响泵送及浇筑作业。

表1混凝土经时坍落度损失值与气温关系

气温（℃）

10~20

20~30

30~35

掺粉煤灰和木钙，经时1h损失值（mm）

5~25

25~35

35~50

1.1.2原因分析

水泥品质问题：水泥粉磨温度过高导致石膏脱水；水泥中C?S含量超标（＞60%）；水泥出厂后放置时间短，直接使用“热水泥”（温度＞60℃）。

外加剂适配性差：使用的减水剂与水泥品种不匹配，如萘系减水剂用于高铝水泥。

拌合物温度过高：夏季气温高（＞30℃），或骨料、水泥入机温度高，加速水化反应，导致坍落度损失加快。

1.1.3预防措施

水泥选择：选用C?S含量≤55%的普通硅酸盐水泥，优先选用存放时间≥7d的水泥，避免使用温度＞60℃的热水泥。

外加剂适配：进场前进行外加剂与水泥的适配试验，选用缓凝型减水剂（如聚羧酸系），经检验坍落度损失满足要求后方可使用。

掺合料掺用：在混凝土中掺加Ⅰ级粉煤灰（掺量20%\30%）或矿渣粉（掺量30%\40%），延缓水化热释放，减少坍落度损失。

降温措施：炎热夏季（气温＞30℃）时，对骨料洒水降温（控制骨料温度≤25℃）、水泥罐遮阳、拌制用水加冰（水温≤15℃），将混凝土拌合物温度控制在≤30℃。

1.1.4治理方法

现场发现坍落度损失过大时，在保持水灰比不变的前提下，按配合比追加0.2%~0.3%（胶凝材料总量）的缓凝减水剂，经搅拌运输车高速旋转（≥10min）拌和均匀后使用，严禁直接加水。

1.2混凝土拌合物离析

1.2.1现象

混凝土经搅拌运输车运至现场卸料时，初始出料出现粗骨料上浮、砂浆与骨料分离，拌合物稠度变稀，影响浇筑密实度。

1.2.2原因分析

搅拌设备问题：部分搅拌运输车拌筒叶片磨损严重，搅拌性能下降，长距离运输后出现骨料分层。

拌筒积水：搅拌运输车清洗后未排尽积水，或运输过程中随意加水，破坏混凝土水灰比。

1.2.3预防措施

设备维护：搅拌运输车卸料前，中高速（≥14r/min）旋转拌筒≥3min，确保拌合物均匀后再卸料；定期检查拌筒叶片，磨损超10mm时及时更换。

过程管控：清洗后的拌筒必须排尽积水方可装料；装料后严禁随意向拌筒内加水，确需调整坍落度时，由试验室计算后追加减水剂。

1.2.4治理方法

若卸料时出现轻微离析，启动搅拌运输车高速旋转（≥16r/min）5~8min，使拌合物重新拌和均匀；离析严重时（粗骨料明显下沉），废弃处理，禁止使用。

1.3坍落度不稳定

1.3.1现象

混凝土拌合物出机坍落度波动大（偏差＞±20mm），超出规范允许范围，影响施工一致性。

1.3.2原因分析

计量误差：搅拌站称量系统精度不足（如水泥、外加剂计量偏差＞±2%），或传感器故障导致投料不准。

骨料含水率变化：细骨料（砂）含水率波动大（如雨后含水率从5%升至10%），未及时调整用水量。

水泥混仓：不同厂家、品种或标号的水泥混合存放、使用，导致水化反应速度差异。

1.3.3预防措施

计量校准：计量设备需经法定计量部门检定合格（每年至少1次），日常生产中每班次自检1次，确保水泥、外加剂计量偏差≤±1%，骨料≤±2%。

含水率监测：每2h检测1次细骨料含水率，雨天每1h检测1次，根据检测结果实时调整施工配合比用水量。

水泥管理：水泥按生产厂家、品种、标号分仓存放，标识清晰，使用时遵循“先进先出”原则，禁止混仓使用。

1.3.4治理方法

坍落度偏大（＞设计值20mm）：按配合比补加干骨料（砂、石按比例），或在搅拌站静置30min后重新拌和，确保坍落度符合要求。

坍落度偏小（＜设计值20mm）：保持水灰比不变，追加适量水泥浆（水泥：水=1:0.5）或减水剂（掺量0.1%~0.2%），经高速拌和均匀后出厂。

1.4泵送性差

1.4.1现象

混凝土拌合物在泵送过程中出现离析、堵泵，或因粗骨料粒径过大、杂物混入导致输送管堵塞，影响浇筑进度。

1.4.2原因分析

配合比不合理：砂率过小（＜35%）导致和易性差；水泥用量偏低（＜300kg/m3）；粗骨料级配间断，空隙率大（＞45%）。

骨料粒径超标：碎石最大粒径与输送管内径比过大（如泵送高度50m以下时，碎石粒径＞1/3管径）。

杂物混入：骨料中混入超径石块（＞50mm）、塑料袋等杂物，堵塞输送管。

1.4.3预防措施

配合比设计：

根据泵送高度、距离调整配合比：泵送高度≤50m时，碎石最大粒径与管径比≤1:3（卵石≤1