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沥青混凝土面层施工方案和技术措施

一、施工前准备工作

1.1料源确定与材料质量检验

1.1.1沥青材料

选型与验收：综合质量与经济性选择沥青料源，优先选用符合设计标号的道路石油沥青（如70#、90#）；每批沥青进场时，查验生产厂家提供的试验报告（含针入度、延度、软化点等指标），并按规范抽样检测，检测项目包括针入度（25℃）、延度（15℃）、软化点、薄膜加热试验（质量损失、针入度比）、蜡含量、密度，若有1项指标不合格，加倍抽样复验，仍不合格则退货并索赔。

存储要求：不同种类、标号的沥青分别贮存于密闭油罐，油罐搭盖棚顶，周边疏通排水渠道，防止雨水渗入；临时贮油池需采取防渗措施，沥青加热采用导热油加温，避免局部过热老化。

1.1.2矿料

粗集料：

选用玄武岩、安山岩等中碱性岩石，压碎值≤28%，沥青粘附性≥4级（水煮法试验）；针片状颗粒含量≤15%（短边与长边或厚度与长度比＜1:3），严禁使用颚式碎石机生产的石料，采用锤式破碎机加工，确保颗粒形状符合要求。

进场后检查颗粒级配、清洁度、饱水抗压强度，尺寸超标时重新过筛，受污染时用水冲洗干净并干燥；不同规格粗集料分仓堆放，覆盖防雨顶棚，防止混杂与受潮。

细集料：

采用坚硬、洁净的天然砂或机制砂（玄武岩、安山岩加工），机制砂用量≤细集料总量的50%，禁止使用花岗岩、石英岩等酸性石料加工的机制砂及山皮土含量高的石屑；泥土含量≤3%，含泥量超标时水洗处理。

进场后检测颗粒级配、细度模数（2.3-3.0），雨季需覆盖防雨布，避免雨淋受潮影响配合比精度。

填料：

采用石灰岩或岩浆岩强基性岩石磨细的矿粉，原石料不含泥土杂质，拌和机干法除尘的粉尘可回收使用，用量≤填料总量的30%；经监理工程师批准，可掺入≤2%低标号水泥（如P.O32.5）提高沥青与石料粘附性。

矿粉进场后检测细度（0.075mm通过率≥75%）、含水量，确保洁净无结块。

1.1.3施工机械检查

洒油车：检查油泵系统、洒油管道、量油表、保温设备，确保无故障；装入沥青后试洒，校核洒油量（偏差≤±5%），喷油嘴角度一致（与洒油管呈15°-25°），喷前清理喷油嘴，保证管道畅通。

矿料撒铺车：检查传动及液压调整系统，试撒确定不同规格矿料的撒铺间隙与行驶速度，确保撒铺均匀（偏差≤±3%）。

拌和与运输设备：

拌和机：检查联结紧固性、搅拌器余料、冷料运输机运行状态，确保沥青管道接头密封无漏气，传动链张紧度适宜，电气系统正常；配备除尘设备与温度检测装置，生产能力≥120t/h，具备二次筛分功能。

运输车辆：选用载重量≥12t、带金属底板的自卸车，车槽内无有机污染物，配备篷布等保温覆盖设备，车槽四角密封牢固，检查车辆保温性能，确保混合料运输过程中温度损失≤10℃/h。

摊铺机：检查振捣板、振动器、熨平板、螺旋摊铺器、离合器、料斗闸门、厚度调节器、自动找平装置，确保运行正常；整平板可自动加热，配备横向坡度控制器（精度±0.1%），传感器可通过基准线或滑撬式基准板控制标高。

压路机：检查转向、启动、振动、倒退、停驶功能，滚筒表面无凹陷或坑槽；配备2台振动压路机（≥25t）、2台轮胎压路机（≥20t），确保压实组合满足工艺要求。

1.2配合比设计

1.2.1目标配合比设计

矿料级配确定：根据设计要求的沥青混合料类型（如AC-13、AC-20），计算各规格矿料用量比例，使合成级配落在规范级配范围中值附近，重点控制0.075mm、2.36mm、4.75mm、最大公称粒径筛孔通过率。

最佳沥青用量确定：采用实验室小型拌和机，以0.5%间隔选取6个沥青用量，制备马歇尔试件（直径101.6mm，高度63.5mm），进行马歇尔试验（稳定度、流值、密度、空隙率、饱和度）及浸水马歇尔试验（残留稳定度≥85%），确定最佳沥青用量，同时做平行试验验证，确保结果可靠。

1.2.2生产配合比设计

热料仓级配调整：从拌和机冷、热料仓取样筛分，调整各热料仓材料比例，使生产级配符合目标配合比要求；反复调整冷料仓进料速率，确保供料平衡，避免热料仓溢料或待料。

最佳沥青用量验证：取目标配合比最佳沥青用量及±0.3%共3个沥青用量，进行马歇尔试验，确定生产配合比最佳沥青用量；高速公路下面层最佳沥青用量宜低于级配中值0.2-0.3%，但不低于目标配合比下限，确保抗车辙性能。

1.2.3生产配合比验证

试拌与试验段铺筑：拌和机按生产配合比试拌，铺筑200m试验段（单幅），检测拌和料的沥青含量、矿料级配，12h后钻芯取样检测压实度、厚度、孔隙率。

标准配合比确定：根据试验段检测结果，调整生产配合比，使矿料级配中0.074mm、2.36mm、4.75mm筛孔通过率接近中值，确定标准配合比，作为生产控制与质量检验依