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胀接工艺
胀接工艺
1胀接前的准备工作
1．1受热面管子安装前的检查，应符合下列要求
1．1．1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚的10%。
1．1．3对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2mm，并应进行试装检查。
1．1．4受热面管排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm。
1．1．5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%，且不大于1mm。
1．1．6受热面管子应作通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合表4-1的规定。
表4-1通球直径（mm）
弯管半径
2.5Dw
≥2.5Dw，且3.5Dw
≥3.5Dw
通球直径
0.70Dn
0.80Dn
0.85Dn
注：1、Dw—管子公称外径；Dn—管子公称内径；
2、试验用球一般采用不易产生塑性变形的材料制造。
试验用球一般应用钢材或木材制成，不宜用铝等易产生塑性变形材料，通球所用的球要逐个编号，严格管理，防止球遗忘于管内，对完成通球检查的管子临时封堵。做好通球记录。
1．2管子的硬度测定，每根管子的两端均应测试硬度，常用的硬度测定方法有布氏硬度（HB）和洛氏硬度（HRC）等。
1．3管子端头退火
1．3．1胀接管子的锅筒（锅壳）和管板的厚度应不小于12mm。胀接管孔间的距离不应小于19mm。外径大于102mm的管子不宜采用胀接。
1．3．2胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于100mm。
1．3．3管子胀端退火时，受热应均匀，退火温度应控制在600~650℃之间，并应保持10~15min，退火时间应为100~150min，退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。
1．4胀接管孔的质量应符合下列要求
1．4．1胀管管孔的表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，且不应有凹痕，边缘毛刺和纵向裂痕，少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离不应小于4mm。
1．4．2胀管管孔的允许偏差应符合表4-2
表4-2胀接管孔的直径与允许偏差（mm）
管子公称外径
32
38
42
51
57
60
63.5
70
76
83
89
162
管孔直径
32.3
38.3
42.3
51.5
57.5
60.5
64
70.5
76.5
83.6
89.6
162.7
管孔允许偏差
直径
+0.34～0
+0.40～0
+0.34～0
圆度
0.14
0.15
0.19
圆柱度
0.14
0.15
0.19
注：管径Ф51的管孔，可按Ф51.5+0.4加工
1．5胀管器、胀管机选择
1．5．1胀管动力有手动、电动、风动、液压传动等多种，大中型锅炉胀接多采用电动胀管机。
1．5．2胀管器的规格选择
胀管器盖板上应有产品规格钢印，并附有说明书和质量证明等技术文件，其说明书应明确该胀管器可胀接管子的规格。使用前还应根据对锅筒和管子的检测结果，对胀管器的可适用性进行检查。方法是：
1．5．2．1将胀杆向里推进，使胀珠尽量向外，形成的切圆的直径应大于管子的终胀内径；
1．5．2．2胀珠的长度应与钢筒的壁厚相适应，翻边终胀的胀管器直胀珠的长度，应是锅筒壁厚加管端伸入锅筒两倍的长度。例如胀接Ф32~Ф63.5管子与壁厚50mm的锅筒胀接，选胀管器胀珠直段的长度应是50+18±2=68±2mm。
1．5．3拆解胀管器进行检查
管子公称外径
32～63.5
70～102
伸出长度
正常
9
10
最大
11
12
最小
7
8
3．4．2管端装入管孔后，应立即进行胀接。
3．4．3其准管固定后，宜从中间分向两边胀接。
3．4．4胀管率应按测量管子内径在胀接前后的变化值计算（以下简称内径控制法），或按测量紧靠锅筒外壁处管子胀完后的外径计算（以下简称外径控制法）。
当采用内径控制法时，胀管率Hn应控制在1.3%~2.1%的范围内；当采用外径控制法时，胀管率Hw应控制在1.0%~1.8%的范围内，并分别按下列公式计算：
Hn=(d1―d2―δ)÷d3×100%
HW=(d4－d3)÷d3×100%
式中Hn—采用内径控制法时的胀管率；
HW—采用外径控制法时的胀管率；
d1—胀完后的管子实测内径（mm）；
d2—未胀时的管子实测内径（mm）；
d3—未胀时的管孔实测内径（mm）；
d4—胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测内径（mm）；
δ—未胀时管孔的管子实测外径之差（mm）
3．4．5管
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