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物流仓储作业流程培训手册

前言

本手册旨在为物流仓储从业人员提供一套系统、规范的作业流程指导，帮助相关人员熟悉仓储运作的各个环节，确保货物在库管理的高效、准确与安全。无论是新入职的员工，还是需要进行流程梳理与优化的资深人员，均可通过本手册快速掌握仓储作业的核心要点。本手册将结合实际操作场景，强调理论与实践的结合，力求内容的实用性与可操作性。

第一章：入库作业

入库作业是仓储流程的首要环节，其准确性直接影响后续所有操作。高效、规范的入库能为整个仓储管理打下坚实基础。

1.1入库准备

在货物到达仓库之前，相关人员需做好充分的入库准备工作。首先，接收采购部门或上游供应商传来的入库通知单，仔细核对单据信息，包括品名、规格、数量、预计到货时间、供应商信息等。根据货物特性（如尺寸、重量、是否为危险品、温湿度要求等），规划合适的卸货区域、验收区域及存储区域。同时，确保所需的装卸设备（如叉车、地牛）状态良好，辅助工具（如托盘、缠绕膜）准备充足，并安排好相应的作业人员。

1.2卸货与核对

运输车辆到达后，仓库收货人员应首先与司机共同核对送货单与之前接收的入库通知单信息是否一致，确认无误后，指引车辆至指定卸货区域。卸货过程中，需注意轻拿轻放，避免货物损坏。对于有外包装的货物，要检查包装是否完好，有无破损、潮湿、渗漏等情况。若发现异常，应立即与司机沟通，并在送货单上注明，必要时拍照留存证据。同时，对货物的数量进行初步清点，确保与单据数量相符。

1.3验收

卸货与初步核对完成后，进入正式验收环节。验收依据主要包括采购订单、送货单、以及产品本身的质量标准。

*数量验收：按照单据逐一清点货物的实际数量，可采用全检或抽检的方式，具体视货物价值、重要性及行业惯例而定。

*质量验收：检查货物的外观质量，如是否有变形、锈蚀、变质、标识不清等问题。对于需要开箱检验的货物，应按规定比例或要求进行开箱，检查内部产品是否完好，规格是否与要求一致。

*证件验收：核对随货同行的质量检验报告、合格证、说明书等必备文件是否齐全有效。

验收过程中如发现数量不符、质量不合格或证件缺失等问题，应立即停止验收，上报相关负责人，并通知采购或供应商进行处理。只有验收合格的货物才能进入下一环节。

1.4上架

验收合格的货物，需按照既定的存储规划进行上架操作。

*库位分配：根据货物的特性（如周转率、尺寸、重量、存储条件要求）以及仓库的库位规划原则（如先进先出、就近原则、分区分类存放），为货物分配合适的库位。

*上架操作：使用合适的装卸设备将货物搬运至指定库位。上架时要注意货物的堆放方式，确保稳固、安全，符合“重不压轻、大不压小”的原则，并方便存取。同时，要将货物的标签朝外，便于识别。

*库位确认：货物放置到位后，再次确认库位信息是否准确。

1.5入库信息录入

货物上架完成后，需及时将入库信息准确录入仓储管理系统（WMS）。录入内容包括：品名、规格、数量、批次、供应商、入库日期、库位编码等。确保系统信息与实物状态完全一致，为后续的库存管理和出库作业提供准确的数据支持。录入完成后，生成入库单，并由相关人员签字确认。

第二章：在库管理

在库管理是仓储作业的核心环节，旨在确保库存货物的质量完好、数量准确、存储有序，实现高效的库存控制。

2.1存储规划

科学合理的存储规划是高效在库管理的前提。

*货位规划：根据仓库的实际布局和货物特点，划分不同的存储区域，如收货区、发货区、存储区、待检区、不合格品区、退货区等。存储区内再细分为不同的货位，并对每个货位进行唯一编码，编码规则应清晰易懂，便于识别和管理。

*存储策略：根据货物的周转率、需求特性等，选择合适的存储策略，如固定存储、随机存储、分类存储等。

2.2货物存放

货物存放应遵循以下基本原则：

*安全第一：确保货物堆放稳固，防止倒塌；危险品应单独存放，并符合特定的安全存储要求。

*先进先出（FIFO）：对于有保质期要求或易变质的货物，应严格遵循先进先出原则，避免货物过期或变质。

*分区分类：性质相近或有特定关联的货物集中存放，便于管理和存取。

*标识清晰：每个货位和货物都应有清晰的标识，注明品名、规格、数量、批次等关键信息。

2.3库内盘点

为保证账实相符，及时发现和处理库存差异，必须定期进行库内盘点。

*盘点计划：制定盘点周期（如日盘、周盘、月盘、季盘、年盘）和盘点范围，明确盘点人员及分工。

*盘点实施：盘点人员根据盘点计划，对指定区域的货物进行数量和状态的清点，并与系统账面数据进行核对。盘点过程中要认真细致，避免遗漏或重复。

*差异处理：对盘点中发现的账实差异，要及时查明原因，并上报相关负责人。根据差异原因采取相应的处理措施，如调整账目、查找丢失货