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生产车间标准作业指导书范例

1.目的

为规范生产过程，确保产品质量稳定、生产效率提升、操作安全可控，明确各工序作业要求及质量标准，特制定本指导书。本文件作为车间操作人员的作业依据，各级人员须严格遵照执行。

2.适用范围

本指导书适用于XX车间XX产品（或XX工序，如“装配工序”“焊接工序”等）的生产作业，涵盖从物料准备、设备调试到成品检验的全流程操作。

3.职责

操作人员：严格按本指导书执行作业，做好过程自检与记录，及时上报异常情况。

班组长：负责作业前的物料、设备、人员确认，过程监督与指导，协调解决现场问题。

车间技术员：负责指导书的制定、修订与培训，提供技术支持，参与质量问题分析。

4.作业前准备

4.1环境确认

检查生产区域温湿度、洁净度是否符合工艺要求（如：温度XX℃±X℃，湿度XX%±X%，无粉尘、油污污染）。

确认工作台面、地面整洁，物料、工具摆放有序，无无关杂物。

4.2设备与工具确认

设备点检：按《设备日常点检表》检查设备（如：装配台、拧紧机、检测仪器等）的电源、气压、润滑、安全防护装置是否正常，开机空运行1-2分钟，确认无异常噪音或卡顿。

工具准备：根据作业需求，准备并检查所需工具（如：螺丝刀、扳手、卡尺、治具等），确保工具完好、精度达标、标识清晰，摆放于指定工位。

4.3物料确认

领料与核对：凭生产工单到仓库领取物料，核对物料名称、规格型号、批次号与工单一致，检查物料外观（无变形、锈蚀、破损、混料）及数量，确认物料状态标识（如“合格”“待检”）无误。

追溯性确认：关键物料需记录批次号、供应商信息，确保可追溯。

4.4人员准备

操作人员须经本指导书培训并考核合格，熟悉本工序质量要求及安全规程，穿戴好规定的劳保用品（如：安全帽、防护眼镜、防静电服、防滑鞋等）。

5.作业步骤

5.1工序一：物料预处理（以“零件清洁”为例）

操作方法：将待清洁零件放入专用清洗篮，确保零件之间无重叠；启动清洗设备，确认清洗液浓度及温度符合工艺要求；将清洗篮缓慢放入清洗槽，设置清洗时间（按工艺文件执行），启动清洗程序（含超声、喷淋、漂洗步骤）。

质量标准：零件表面无油污、铁屑、灰尘等杂质，用白色无尘布擦拭无明显污渍；清洗后零件需在30分钟内转入下一工序，避免二次污染。

注意事项：禁止将不同材质零件混洗；清洗液定期更换，记录更换日期及浓度检测结果。

5.2工序二：装配与调试（以“组件装配”为例）

步骤1：定位与安装

将底座零件平稳放置于工装定位台上，确认定位销与零件孔位精准配合；取A部件，按图纸标记方向（“↑”标识朝上）放置于底座指定位置，用手轻推至贴合，确保无间隙。

步骤2：紧固与连接

选用规格为M5的内六角螺栓，使用扭矩扳手按对角顺序分两次紧固（首次预紧至工艺要求扭矩的50%，二次紧固至工艺要求扭矩值）；紧固后检查螺栓无滑丝、露头长度符合要求（露出螺母1-2个螺距）。

步骤3：功能调试

连接测试线缆，启动调试仪器，按《调试参数表》设置电压、电流参数；观察组件运行状态，记录关键数据（如转速、压力、信号值等），确保数据在工艺允许范围内。

质量标准：组件无松动、异响；运行参数稳定，偏差不超过±2%；连接部位无渗漏（如涉及液体或气体）。

5.3工序三：过程检验

自检：每完成10件产品，操作人员需对本工序关键尺寸（如：孔径、间距、高度）使用卡尺或检具进行抽检，记录实测值，确保符合图纸公差要求。

互检：上下工序操作人员交叉检查，重点确认前工序流转产品的标识、外观及关键特性，发现异常立即反馈班组长。

6.质量要求与检验

6.1关键质量特性

尺寸要求：XX部位长度公差±0.1mm，平面度≤0.05mm/m；

性能要求：组件运行噪音≤65dB（距离1米处测量）；

外观要求：表面无划痕（深度≤0.02mm，长度≤5mm）、无变形、色泽均匀。

6.2检验方法与频次

首件检验：每班生产前，由班组长或质检员对首件产品进行全项检验，填写《首件检验记录表》，合格后方可批量生产。

巡检：质检员每2小时巡检一次，按5%比例抽样，重点检查关键工序质量及作业规范性。

成品检验：全检项目（外观、装配完整性）100%检验；抽检项目（性能测试）按AQL1.0执行。

6.3不合格品处理

发现不合格品，立即标识“不合格”标签，隔离存放于指定区域，严禁与合格品混放；

操作人员填写《不合格品处理单》，注明不合格现象、数量、批次，由技术员分析原因并制定纠正措施，经批准后执行返工或报废。

7.设备与工具维护

日常维护：每班作业结束后，清理设备表面及工作台杂物，关闭设备电源、气源；工具归位存放，清洁油污，涂抹防锈油（金属工具）。

定期维护：按《设备维护计划》执行周检（如：检查传动皮带松紧度、更换过滤器）、月检（如：校准仪器精度、润滑关