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仓库收发货流程标准操作规程

一、总则

1.1目的

为规范仓库收发货作业流程，确保货物存储安全、数据准确、周转高效，减少操作差错，保障供应链顺畅运行，特制定本规程。

1.2适用范围

本规程适用于公司所有仓库的日常收发货管理，涵盖原料、成品、辅料等各类物资的入库、出库全流程，涉及仓库管理员、仓管员、复核员及相关协作部门人员。

1.3职责分工

仓库管理员：负责统筹收发货计划，监督流程执行，协调异常问题处理，确保账实一致。

仓管员：执行货物验收、上架、拣货、打包等具体操作，填写相关记录并及时更新系统数据。

复核员：对收发货过程中的数量、规格、标识等关键信息进行二次核对，确保准确性。

相关部门：采购部、销售部等需及时提供完整的订单信息及异常反馈，配合仓库完成收发货衔接。

二、收货管理

2.1订单接收与审核

1.订单确认：仓管员每日接收采购订单或送货通知单，核对订单编号、供应商信息、物资名称、规格、数量、交货日期等关键信息，确保与系统数据一致。

2.异常处理：若订单信息模糊（如规格型号缺失、数量冲突）或未在计划交货期内到货，需立即与采购部沟通确认，严禁无单收货。

2.2货物到库与卸货

1.车辆引导：仓管员指引送货车辆至指定卸货区域，确保通道畅通，避免安全隐患。

2.卸货准备：根据货物特性准备工具（如叉车、托盘），轻搬轻放，严禁野蛮操作导致货物损坏。

2.3货物验收

1.外观检查：核对货物外包装是否完好，有无破损、水渍、挤压变形等情况，标签信息（品名、规格、批号、生产日期）是否清晰完整。

2.数量核对：对照订单逐件清点实物数量，零散货物需称重或计数，确保与订单一致；整箱货物可按比例抽检，发现短少或溢装立即记录。

3.质量初检：对有明确质量标准的货物（如保质期、外观瑕疵）进行初步检查，不合格品单独存放并标注“待处理”，通知采购部及质检部门复核。

2.4入库与上架

1.系统录入：验收合格后，仓管员在WMS系统中创建入库单，准确录入货物信息（品名、规格、数量、批次、存储位置），生成唯一库位编码。

2.分类存储：按照“先进先出”（FIFO）原则及货物特性（如常温、冷藏、易碎品）分区存放，同一批次货物集中码放，垛位高度符合安全标准，通道预留充足。

3.标识张贴：在货位及货物外包装张贴清晰标识，注明品名、规格、数量、入库日期，便于后续拣货与盘点。

2.5单据流转

验收完成后，仓管员签字确认送货单，一联返还供应商，一联留存仓库归档，同步将入库信息推送至财务及采购部门。

三、发货管理

3.1订单接收与审核

1.订单来源：接收销售订单或内部调拨单，核对客户信息、收货地址、货物明细、数量、发货日期等，确保订单信息完整无误。

2.库存核查：通过WMS系统查询对应货物库存，确认是否满足发货需求；若库存不足，立即反馈销售部协调补货或调整订单。

3.2拣货作业

1.拣货单生成：根据审核后的订单生成拣货单，明确货位、品名、规格、数量，优先拣选近效期或早入库货物。

2.拣货执行：仓管员按拣货单路径高效拣货，核对实物与标识一致性，避免错拣、漏拣；拣选过程中发现货物破损或异常，立即上报并更换合格品。

3.3复核打包

1.二次复核：复核员对拣选货物进行数量、规格、批次复核，与订单信息逐一比对，确认无误后在拣货单签字。

2.打包包装：根据货物特性选择合适包装材料（如纸箱、气泡膜、托盘），确保包装牢固，防潮、防震；在外包装张贴发货标签，注明客户信息、订单号、件数。

3.4发货交接

1.物流对接：联系物流公司，核对车牌号、司机信息，办理货物交接手续，共同确认货物数量及外包装完好性，签署运输单据。

2.系统更新：发货完成后，仓管员在WMS系统中创建出库单，扣减对应库存，同步将发货信息推送至销售部及财务部门。

3.5异常处理

若客户拒收、货物损坏或地址错误导致退回，仓管员需核对退回货物状态，确认可二次销售后重新入库，不可用货物标注“报废”并按流程处理。

四、异常情况处理

4.1收货异常

短少/溢装：立即联系供应商确认，短少部分要求补货或扣款，溢装部分注明原因并上报仓库管理员处理。

质量不合格：单独隔离存放，粘贴“不合格”标识，通知质检部门复检，根据结果办理退货或销毁。

4.2发货异常

错发/漏发：立即联系客户及物流公司，协调追回或补发，分析差错原因并记录，优化拣货复核流程。

运输破损：协助客户收集破损证据，联系物流公司索赔，同时安排补发货物，确保客户满意度。

五、记录与文档管理

5.1记录要求

所有收发货操作需及时填写纸质单据（送货单、入库单、拣货单、出库单），内容清晰、签字完整，电子数据与纸质记录保持一致。

5.2文档归档

仓