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目录ENT目录CONTENT01准备工作02槽车定位与连接03卸车操作启动04过程监控管理05结束操作流程06安全与维护

准备工作01

装备检查确认安全防护装备配置操作人员需配备防冻手套、面罩、防护服及紧急呼吸装置，现场应配置氧气检测仪和低温泄漏报警系统。03检查软管材质是否符合低温要求，确认无老化、裂纹或变形，快速接头需适配槽车接口标准并经过耐压测试。02卸车软管与连接件检查液氮储罐状态检查确保储罐真空度、压力表、液位计等关键仪表功能正常，无泄漏或损坏迹象，阀门密封性需通过专业气密性测试验证。01

作业隔离区划定在卸车区域附近放置干粉灭火器、应急喷淋装置及液氮泄漏吸附材料，确保紧急切断阀可远程操控。应急设备部署通风系统验证检查周边通风条件，封闭空间需强制启动防爆排风设备，确保空气中氧气浓度始终高于19.5%。以槽车为中心设置半径不小于10米的警戒区，禁止无关人员进入，并设置防爆照明与警示标识。安全区域设置

确认操作人员持有低温液体操作特种作业证，且至少完成过3次以上模拟卸车演练，熟悉应急预案流程。资质与经验审查通过笔试或实操考核验证操作人员对卸车步骤、压力平衡操作及突发状况处理（如软管爆裂）的掌握程度。流程熟悉度测试模拟沟通场景，确保指挥员、槽车司机与现场操作员能准确执行标准化手势指令与术语应答。团队协作能力评估操作人员培训核查

槽车定位与连接02

车辆停放标准车轮固定措施必须使用专用楔形垫块固定槽车前后轮，同时拉起手刹并挂入停车挡，防止车辆滑动引发安全事故。安全距离控制槽车停放位置需与周边建筑物、火源、配电设施保持至少5米以上距离，并设置隔离警示带，防止无关人员进入作业区。地面平整度要求卸车区域地面需保持水平且承重能力达标，避免因倾斜或塌陷导致槽车位移或管路变形，确保卸液过程稳定性。

管路系统对接材质兼容性检查确认卸液软管与槽车出液口、储罐进液口的材质兼容性（如不锈钢或低温增强橡胶），避免因材料腐蚀或低温脆化导致泄漏。静电导除装置安装在管路连接完成后，立即安装跨接静电导线，消除卸液过程中因流体摩擦产生的静电荷积累风险。法兰连接标准化采用带密封垫片的法兰盘连接，螺栓需按对角线顺序逐步紧固至规定扭矩值，确保接口处无应力集中现象。

先通入低压氮气置换管路内空气，随后加压至设计压力的1.5倍，保压后用泡沫剂涂抹所有接口，观察是否出现气泡判定密封性。密封性测试执行氮气置换检测法对连接部位局部喷淋液氮，通过红外热成像仪检测温度异常点，精准定位潜在微泄漏位置。低温泄漏模拟测试由操作员与安全员分别独立记录压力表读数变化，若30分钟内压降不超过初始值的5%，方可判定系统密封合格。双重确认机制

卸车操作启动03

压力平衡调整气相管线连接与压力检测通过专用气相管线连接槽车与储罐，实时监测两端压力差，确保压力平衡阀处于可调节状态，避免因压差过大导致液氮闪蒸或回流。氮气补充与排放控制若系统压力不足，需通过氮气缓冲罐补充惰性气体；若压力过高，则通过安全泄放阀缓慢排放，维持目标压力范围（通常0.3-0.5MPa）。缓慢开启平衡阀门采用分阶段开启方式，先微调阀门开度至10%-15%，待系统压力趋于稳定后逐步增大至全开状态，防止压力骤变引发管道振动或设备损伤。

液氮传输控制分段增压策略采用变频泵或分级增压器控制传输动力，初始阶段以低流量（≤20m3/h）运行，待系统稳定后提升至设计流量，避免两相流现象。过冷度维持技术在传输过程中持续监测液氮温度（需低于-196℃），通过保冷层与真空夹套减少热侵入，必要时启用外部制冷机组补偿温升。双阀联锁启动流程先全开槽车出口紧急切断阀，再按顺序启动储罐进液阀，通过联锁信号验证阀门状态，确保无泄漏或误操作风险。

质量流量计实时校准在弯头与泵出口部署加速度传感器，当振动值超过ISO10816-3标准限值时自动降速，排查气蚀或机械共振问题。管道振动频率分析紧急减速逻辑设定若流速超过安全阈值（如30m/s），PLC系统将执行三级响应——先降低泵频50%，10秒内未恢复则关闭主阀，最终启动ESD紧急停车程序。安装科里奥利质量流量计，每15分钟记录一次瞬时流量与累计量，对比理论卸车量偏差超过2%时立即触发报警并暂停作业。流速监控措施

过程监控管理04

温度与压力跟踪实时数据采集通过高精度传感器持续监测液氮储罐内部温度及压力变化，确保数值在安全阈值范围内，避免因超温或超压导致设备损坏或安全隐患。动态调整控制根据监测数据自动调节卸车流速与外部冷却系统，维持液氮相态稳定，防止气化率过高造成输送效率下降。历史记录分析将温度压力数据存档并生成趋势曲线，用于后续优化卸车参数及预判潜在风险点。

泄漏检测实施采用红外气体探测仪与超声波检漏仪双重覆盖，精准识别液氮泄漏位置及浓度，确保微小泄漏也能被及时