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水泥制作工艺流程
演讲人：
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目录
01
原料开采与预处理
02
生料制备工艺
03
熟料烧成系统
04
水泥粉磨环节
05
质量控制体系
06
环保处理措施
01
原料开采与预处理
石灰石破碎工序
采用颚式破碎机进行初步破碎，再用圆锥破碎机或反击式破碎机进行二次破碎。
破碎方式
根据生产需求，调整破碎粒度，确保石灰石粒度符合生产要求。
破碎粒度
破碎后的石灰石需经过筛分、除尘等处理，去除杂质，提高原料质量。
破碎后处理
黏土烘干处理
烘干方式
采用回转烘干机或气流烘干机进行烘干处理。
01
烘干温度
根据黏土含水量和烘干设备性能，调整烘干温度，确保黏土水分符合生产要求。
02
烘干后处理
烘干后的黏土需经过研磨、筛分等处理，确保黏土细度和纯度符合生产要求。
03
铁矿石筛选标准
筛选后处理
筛选后的铁矿石需经过磁选、浮选等处理，进一步提高铁矿石品位和纯度。
03
根据生产需求，调整筛选粒度，确保铁矿石粒度符合生产要求。
02
筛选粒度
筛选方式
采用振动筛或滚筒筛进行筛选，去除杂质和不合格颗粒。
01
02
生料制备工艺
提供硅铝酸组分，占比次之。
黏土
提供铁质校正原料，占比较小。
铁矿粉
01
02
03
04
主要提供钙质，占比最大。
石灰石
调节水泥熟料凝结时间。
石膏
原料精准配比
立磨系统粉磨
利用磨辊与磨盘间的研磨作用将物料粉磨至规定细度。
立磨工作原理
高效节能，粉磨效率高，占地面积小。
立磨系统优势
磨机本体、选粉机、除尘器等。
立磨系统组成
生料均化控制
均化原理
通过混合和搅拌，使不同成分和粒度的生料达到均匀分布。
01
均化方法
机械均化和气力均化相结合。
02
均化设备
均化库、均化设施（如均化堆场、均化取料机）等。
03
03
熟料烧成系统
预热器分解效率
影响因素
预热器内气体流速、温度、生料粒度、成分等因素均会影响预热器分解效率。
03
预热器利用窑尾废气余热，对入窑生料进行预热，提高生料分解率。
02
预热器工作原理
预热器类型
预热器有旋风预热器和立筒预热器等类型，不同类型预热器分解效率不同。
01
回转窑煅烧温度
回转窑煅烧温度一般控制在1450℃左右，以保证熟料质量。
温度控制
燃烧器选择
燃料种类
燃烧器种类、雾化效果、喷射角度等均会影响煅烧温度。
回转窑煅烧燃料包括煤、油、天然气等，不同燃料燃烧产生的热量不同，对煅烧温度有一定影响。
熟料急冷可采用风冷、水冷等方式，快速降低熟料温度。
急冷方式
急冷能防止熟料在慢冷过程中重新结晶，从而提高熟料质量。
急冷效果
急冷设备有篦式冷却机、筒式冷却机等，不同设备冷却效果不同。
设备选择
熟料急冷技术
04
水泥粉磨环节
熟料
混合材是熟料中加入的调节性原料，包括硅质原料、铝质原料和铁质原料等，可以调节水泥的强度和硬化速度。
混合材
配比
熟料与混合材的配比要根据生产的水泥品种和性能要求来确定，需经过试验和优化。
熟料是水泥粉磨的主要原料，其主要成分是硅酸盐矿物，如硅酸三钙、硅酸二钙等。
熟料混合材配比
球磨机是一种利用钢球作研磨介质的研磨设备，通过钢球与物料之间的碰撞、摩擦来破碎和研磨物料。
球磨机研磨工艺
研磨原理
在球磨机内，熟料和混合材被一起加入，通过钢球的碰撞和摩擦，使物料逐渐细化，最终达到所需的粒度。
研磨过程
研磨效率与球磨机的转速、填充率、研磨介质的大小和形状以及研磨时间等因素有关。
研磨效率
成品储存规范
储存条件
保质期
堆放方式
水泥成品应储存在干燥、通风、防潮、防雨的仓库内，以免受潮和结块。
水泥应分层堆放，每层高度不宜过高，以免压实结块，同时应便于取样和运输。
水泥的保质期一般为3个月，过期需重新检验合格后方可使用。在储存期间，应定期进行品质检验，确保水泥的质量。
05
质量控制体系
原材料成分检测
检测其碳酸钙含量，确保水泥生产中的钙源充足。
石灰石
检测其硅酸盐含量及塑性指标，保证水泥的黏结性能。
黏土
检测其铁含量及粒度分布，以控制水泥的色泽和强度。
铁矿粉
烧失量实时监控
预热器出口温度监控
确保原料在预热过程中充分分解，减少烧失量。
01
回转窑温度控制
通过调节窑内温度，控制熟料烧失量，保证熟料质量。
02
冷却机出口温度监测
确保熟料在冷却过程中不出现急冷急热现象，避免熟料质量波动。
03
强度标号验证
通过压力试验机检测水泥熟料的抗压强度，确保符合标准。
抗压强度测试
抗折强度测试
凝结时间测试
检测水泥熟料的抗折强度，以评估其在混凝土中的性能。
测定水泥的初凝和终凝时间，确保水泥在施工过程中的适用性。
06
环保处理措施
粉尘回收装置
粉尘回收利用
将回收的粉尘进行再利用，如作为原料、燃料等，减少资源浪费。
03
设计合理的粉尘收集管道，将含尘气体输送至除尘器进行净化处理。
02
粉尘收集与输
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