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钢结构及屋面工程施工方案

1.1工程概况

本工程为钢结构及屋面系统施工项目，结构形式为门式刚架钢结构，总建筑面积约15000㎡，跨度36m，檐口高度8m，屋脊高度10.5m。主体钢结构包括钢柱、屋面梁、檩条、支撑系统等构件，屋面采用0.6mm厚彩钢板复合保温屋面系统，包含保温棉、防水透气层及屋面采光带。工程重点在于钢结构焊接质量控制、吊装精度控制及屋面防水施工，难点为大跨度钢梁吊装稳定性及屋面系统防渗漏处理。

1.2施工准备

1.2.1技术准备

组织技术人员进行图纸会审，重点核查钢结构节点详图、屋面坡度设计及防水构造。编制详细施工工艺文件，包括钢结构加工制作工艺、吊装方案、焊接工艺评定报告等。对施工人员进行技术交底，明确各分项工程质量标准及操作要点，特种作业人员（焊工、起重工、架子工）需持证上岗并进行岗前实操考核。

1.2.2现场准备

清理施工现场障碍物，平整场地并压实，做好排水坡度（不小于2%）。划分材料堆放区、加工区、吊装作业区，设置明显安全警示标识。安装2台QTZ80塔吊（覆盖半径55m），完成塔吊基础施工及验收。搭建钢结构加工棚（长30m×宽15m×高6m），配置数控切割设备、H型钢组立机、门式埋弧焊机等加工机械。

1.2.3物资准备

钢材选用Q355B低合金高强度结构钢，进场时需提供材质证明书、力学性能检验报告及焊接性试验报告。高强螺栓采用10.9级摩擦型，其扭矩系数试验结果应符合GB/T3632要求。屋面材料选用镀铝锌彩钢板（锌层含量≥150g/㎡），保温棉采用150mm厚离心玻璃棉（导热系数λ≤0.042W/m·K），防水透气层采用聚乙烯丙纶复合卷材（耐静水压≥0.3MPa）。

1.2.4劳动力准备

配置钢结构施工班组（焊工15人、安装工20人、起重工4人），屋面施工班组（安装工12人、防水工6人），设置专职质量检查员3人、安全员2人。所有施工人员进行三级安全教育培训，考核合格后方可上岗。

2.1钢结构加工制作

2.1.1加工工艺流程

原材料检验→放样号料→切割下料→零件加工→H型钢组立→焊接→校正→摩擦面处理→涂装→构件编号→出厂检验

2.1.2关键工序控制

放样采用1:1比例在钢平台进行，使用全站仪校核尺寸精度（允许偏差±1mm）。切割采用数控等离子切割，切割面垂直度偏差≤0.05t（t为板厚）且不大于2mm。焊接采用门式埋弧焊机焊接H型钢主焊缝，焊接电流600800A，电压3238V，焊接速度3545cm/min，焊后24h进行100%UT探伤检测（Ⅱ级合格）。构件校正采用机械校正法，H型钢翼缘板垂直度偏差≤b/1000（b为翼缘板宽度）且不大于3mm。

2.1.3涂装施工

钢结构表面采用喷砂除锈（Sa2.5级），表面粗糙度达到5080μm。底漆涂刷环氧富锌底漆（干膜厚度≥60μm），中间漆采用环氧云铁中间漆（干膜厚度≥80μm），面漆采用氯化橡胶面漆（干膜厚度≥40μm）。涂装环境温度控制在538℃，相对湿度≤85%，每道涂层间隔时间≥4h，涂装完成后进行附着力测试（划格法≥5MPa）。

2.2构件运输与堆放

2.2.1运输方案

钢柱采用两点吊装运输，支点设置在距两端1/3柱长处，运输车辆配置专用支架（高度300mm）。屋面梁采用卧式运输，叠放层数不超过3层，层间垫100mm×100mm方木，并用钢丝绳捆绑固定（捆绑点设置在梁端1.5m处）。运输过程中车速控制在30km/h以内，转弯半径≥15m。

2.2.2堆放要求

构件堆放场地采用C20混凝土硬化（厚度150mm），设置200mm×200mm×300mm混凝土支墩（间距3m）。钢柱直立堆放，柱底垫10mm厚钢板，柱身采用钢管斜撑固定（每2m设一道）。屋面梁按安装顺序分区堆放，同一区域构件型号相同，堆放高度≤1.2m。

3.1基础验收与处理

3.1.1预埋件检查

采用全站仪复核预埋件轴线位置（允许偏差±5mm），水准仪测量顶面标高（允许偏差±3mm）。使用2m靠尺检查预埋件平整度（允许偏差≤3mm/m），对超差部位采用环氧树脂砂浆找平（抗压强度≥50MPa）。

3.1.2灌浆施工

采用无收缩灌浆料（CGM4型），水灰比控制在0.120.14，搅拌时间≥3min。灌浆前清理基础表面油污及浮浆，洒水湿润但不得有积水。采用自重法灌浆，灌浆层厚度超过150mm时分层浇筑（每层厚度≤100mm），振捣密实后覆盖薄膜养护7d，养护期间环境温度不低于5℃。

3.2钢结构吊装

3.2.1吊装顺序

采用“先柱后梁、分区段流水作业”原则，划分3个吊装单元（每个单元12m×36m）。先吊装A轴钢柱→安装柱间支撑→吊装屋面梁→安装屋面水平支撑→铺设檩条。

3.2.2钢柱吊装

采用单机旋转吊装法，吊点设