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模具工程师面试题集

一、模具基础知识（5题，每题8分）

1.题：简述冷挤压模具和热挤压模具的主要区别及其适用场景。

答：冷挤压模具适用于加工强度高、塑性差的材料（如不锈钢、铝合金），通过冷变形提高材料强度；热挤压模具适用于加工高熔点、难变形的材料（如钛合金、高温合金），通过加热降低材料变形抗力。冷挤压模具精度高、效率低，热挤压模具精度较低、效率高。

2.题：解释模具型腔表面粗糙度对塑料制品质量的影响，并说明常用表面处理方法。

答：表面粗糙度影响塑料制品的脱模性、外观和功能性。粗糙度过大易卡模，过小则脱模困难。常用表面处理方法包括喷砂（增加摩擦力）、电镀（提高耐磨性）、PVD（改善外观和硬度）。

3.题：说明模具钢材选择时需考虑哪些因素？举例说明常用模具钢材类型及其应用。

答：需考虑硬度、韧性、耐磨性、耐腐蚀性及成本。常用类型：

-P20（预硬钢）：注塑模具，硬度40-50HRC；

-H13（热作模具钢）：压铸模具，硬度50-55HRC；

-SKD11（冷作模具钢）：冲裁模，硬度60-62HRC。

4.题：什么是模具的“水路”？其设计需满足哪些要求？

答：水路用于模具冷却或加热，设计需满足：

-流畅性（避免堵塞）；

-均匀性（温度分布一致）；

-封闭性（防止泄漏）。常见形式为U型或圆形截面通道。

5.题：简述分型面选择的原则及其对模具寿命的影响。

答：原则：

-尽量垂直于开模方向；

-减少配合间隙；

-避免复杂结构。

不合理分型面易导致溢料、粘模，缩短模具寿命。

二、模具设计能力（4题，每题10分）

1.题：设计一套两板注塑模，要求包含浇口类型选择、冷却系统布局及排气设计。

答：

-浇口：采用点浇口（适用于薄壁件）；

-冷却系统：在型腔底部设置螺旋式水路，保证冷却均匀；

-排气：在分型面开设排气槽，深度0.02-0.03mm。

2.题：分析一模多腔设计的优缺点，并说明如何平衡模具成本与生产效率。

答：优点：提高产量、降低单件成本；缺点：结构复杂、加工难度大。平衡方法：

-根据产量确定腔数（如年产量100万件，建议8腔）；

-采用模块化设计减少重复加工。

3.题：解释模具滑块设计的注意事项，并举例说明常见滑块故障及解决方法。

答：注意事项：

-导向精度（避免歪斜）；

-回位可靠性（弹簧力或液压辅助）。

常见故障：

-卡死：润滑不足，解决方法是定期涂抹导热油；

-回位慢：弹簧力不足，更换高强度弹簧。

4.题：设计一套自动脱模机构，要求适用于复杂形状的塑料制品。

答：采用二级顶出（先顶出浇口套，再顶出型芯），配合斜顶和抽芯机构。材料选择：斜顶部分采用SKD61（耐腐蚀性），型芯部分采用H13（高硬度）。

三、模具制造工艺（5题，每题8分）

1.题：简述电火花加工（EDM）的原理及其在模具制造中的应用场景。

答：利用脉冲放电腐蚀工件，适用于加工高硬度材料（如淬火钢）。应用场景：复杂型腔、微小孔洞加工。

2.题：解释模具研磨的工艺流程及其对表面质量的影响。

答：流程：粗研→精研→抛光。影响：研磨可去除磨削痕迹，提高表面光洁度，但过度研磨易损伤模具表面。

3.题：说明模具热处理的目的及常见缺陷（如淬火开裂）。

答：目的：提高硬度、耐磨性。常见缺陷：

-开裂：冷却过快导致应力集中，预防方法是分段冷却；

-脱碳：表面碳化层减少，避免与型腔接触。

4.题：解释模具装配时需要注意哪些关键环节？

答：

-间隙均匀（型腔与型芯间隙控制在0.02-0.05mm）；

-密封性检查（防止漏料）；

-固定件紧固顺序（从中间到边缘避免变形）。

5.题：简述模具修模的常见方法及其适用场景。

答：方法：

-补焊：修复型腔磨损；

-线切割：修复断裂结构；

-电蚀：微调尺寸。

适用场景：模具使用后期或批量生产中出现问题。

四、模具调试与问题解决（4题，每题10分）

1.题：分析注塑件缩水的原因，并提出至少三种解决方法。

答：原因：

-模具温度低（导致材料冷却过快）；

-保压压力不足；

-浇口设计不合理。

解决方法：

-提高模具温度至材料推荐值；

-增加保压时间或压力；

-改为潜伏式浇口。

2.题：解释模具粘模的常见原因及预防措施。

答：原因：

-分型面不清洁；

-模具排气不良；

-塑料含水量过高。

预防措施：

-定期清理分型面；

-优化排气设计；

-烘料前检查塑料干燥度。

3.题：分析模具滑块卡死的原因，并提出解决方案。

答：原因：

-导向套磨损；

-润滑油污染；

-斜顶角度不合理。

解决方案：

-更换导向套；

-使用专用润滑脂；

-重新设计斜顶角度（建议30-45°）。

4.题：简述模具自动化的必要