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玻璃钢管道安装方案

方案目标与定位

（一）核心目标

质量达标：遵循《玻璃钢管道工程施工及验收规范》GB/T21238-2016，管道安装轴线偏差≤15mm/10m，接口密封性（打压试验无渗漏）达标率100%，壁厚偏差≤±5%设计值，杜绝接口泄漏、管道变形问题。

安全可控：施工事故发生率为0，吊装作业防护达标率100%，临时用电合格率100%，化学品输送管道施工人员防护装备（防毒面具、防腐手套）配备率100%，保障人员与环境安全。

进度合规：1000m管道安装≤15天，整体工程进度偏差≤5%，关键节点（勘测、预制、安装、试压）按时完成率≥95%，减少对输送系统投产周期影响。

成本合理：管道损耗率≤1%，辅材利用率≥90%，总成本控制在预算±3%内，杜绝资源浪费。

（二）方案定位

适用于给排水、化工、环保等领域玻璃钢管道（DN50-DN2000）安装，覆盖埋地、架空、管廊等敷设方式，含前期勘测、管道预制、现场安装、试压验收、交付运维五大核心模块，可按输送介质（清水、腐蚀性液体、气体）、压力等级（0.6-2.5MPa）调整，为施工单位提供规范依据，保障管道兼具耐腐蚀性与结构稳定性。

方案内容体系

（一）施工前期准备

资料与现场勘测：

资料收集：获取管道设计图纸（路由、坡度、压力等级）、地质勘察报告（埋地管道土壤承载力≥120kPa）、管道产品合格证（壁厚、耐压力、耐腐蚀等级）；

现场核查：用全站仪测放管道中心线（偏差≤10mm），标记障碍物（地下管线、构筑物），测量敷设区域标高（坡度符合设计，偏差≤0.2%），埋地管道需确认地下水位（低于管底≥0.5m）。

物资与设备配置：

物资准备：采购玻璃钢管道（含管件：弯头、三通、法兰）、辅材（密封胶、环氧腻子、支吊架）、防护材料（警示带、防腐层修补剂），预留3%备用量；

设备配置：配备施工机械（汽车吊、挖掘机、管道切割机）、检测工具（水准仪、壁厚仪、打压泵）、安全装备（安全帽、安全带、防腐手套），确保设备达标并定期校准。

人员与手续办理：

人员配置：组建施工团队（管道技师3名、起重工2名、安全员1名），全员经玻璃钢管道安装培训合格，特种作业人员持证上岗；

手续办理：与业主/监理确认施工时间（避开雨季、输送高峰期），办理开挖许可、临时用电备案，制定应急预案（管道破损、泄漏处理）。

（二）施工过程实施

管道预制与基础处理：

管道预制：工厂按设计尺寸切割管道（切口垂直度偏差≤1mm/m），预制管件接口（打磨坡口，角度30°-45°），出厂前做水压试验（1.5倍设计压力，持续30min无渗漏）；

基础处理：

埋地管道：开挖沟槽（深度按设计，放坡1:0.3-1:0.5），铺设砂石垫层（厚度100-200mm，压实度≥95%），沟槽底平整度偏差≤50mm；

架空管道：安装支吊架（间距符合设计，垂直度偏差≤2mm），焊接或螺栓固定（与管道接触部位垫防腐垫片）。

管道安装施工：

管道敷设：

埋地管道：用汽车吊轻放管道（吊点间距≤12m，避免碰撞），管道中心线偏差≤15mm/10m，接口对齐（间隙2-5mm），采用承插式连接（涂专用密封胶，插入深度符合设计）；

架空管道：分段吊装管道（起吊角度≥45°），与支吊架固定（螺栓紧固力均匀，避免管道变形），法兰连接时垫片对齐（偏差≤1mm），螺栓对称紧固；

接口处理：承插接口缠绕玻璃纤维布（2-3层，涂环氧胶），法兰接口涂抹密封胶（胶缝宽度8-12mm），接口完成后做外观检查（无气泡、裂缝）；

防腐与防护：埋地管道外壁涂刷防腐层（厚度≥1mm），沟槽回填时分层夯实（每层厚度≤300mm，管顶500mm内用细土），架空管道加装防撞护栏（高度≥1.2m）。

试压与收尾：

压力试验：管道安装完成后分段试压（清水介质：1.5倍设计压力，气体介质：1.15倍设计压力），保压30min，压力降≤0.05MPa为合格；

清理收尾：清除管道内杂物（用高压水冲洗），检查接口密封性（无渗漏），整理施工垃圾，做好成品保护（管道标识：介质名称、流向、压力等级）。

（三）验收与交付

验收准备：

资料核查：整理施工记录（安装日志、试压报告、材料合格证），编制竣工图纸，准备检测工具（壁厚仪、压力表）；

现场准备：清理验收区域，标记验收点位（接口、支吊架、试压点），邀请业主、监理、第三方检测机构参与。

质量验收：

外观验收：管道轴线偏差≤15mm/10m，接口平整无渗漏，防腐层完好，支吊架安装牢固；

性能验收：压力试验合格，壁厚偏差≤±5%设计值，坡度符合设计（偏差≤0.2%）；

资料验收：施工资料完整，竣工图纸与现场一致，检测报告合规。

交付组织：

分项验收：基础处理