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铸造工程师岗位常见面试题及答案

一、铸造工艺设计（5题，每题6分，共30分）

1.题目：请简述在铝铸件工艺设计中，如何选择合适的浇注系统形式，并说明影响选择的主要因素。

答案：

铝铸件浇注系统形式的选择需综合考虑铸件结构、尺寸、壁厚、生产批量及合金特性等因素。常见形式包括：

-开放式浇注系统：适用于薄壁、结构简单的铸件，优点是流态好、压力损失小，但易产生飞溅和氧化。

-封闭式浇注系统：适用于厚壁或复杂铸件，通过横浇道和内浇道控制金属液流速，减少卷气，但压力损失较大。

-侧浇道+内浇道复合式：兼顾流态与控制，适用于多数铝铸件。

选择时需重点考虑：

①铸件重量与尺寸：轻小铸件可选开放式，大型铸件需封闭式；

②合金流动性：铝液流动性好，可适当减小浇道阻力；

③防止卷气：复杂铸件需设计挡板或内浇口倾斜角；

④生产效率：大批量生产优先选择高效率的封闭式系统。

解析：铝合金易氧化且流动性好，但易卷气，故设计时需平衡流态与卷气问题。开放式适合薄壁件，封闭式适合厚壁件，复合式灵活应用最广泛。

2.题目：如何设计冒口尺寸，并解释其作用及计算依据？

答案：

冒口主要作用包括补缩、排气和便于清理。设计时需满足：

①补缩量≥铸件最大热节处的收缩量；

②直径通常为铸件壁厚的0.5～1倍，长径比（高度/直径）≥2；

③数量根据铸件形状决定，厚大铸件需多冒口，薄壁件可设热芯盒辅助补缩。

计算依据：

-体积法：冒口体积=铸件最大热节体积+20%的补偿系数；

-重量法：冒口重量≈铸件重量的1.5～3%（铝合金）。

解析：冒口设计需确保补缩充分，避免缩孔缩松。尺寸过小易导致缩缺陷，过大则浪费金属。铝合金收缩率较大，冒口设计需保守。

3.题目：请比较砂型铸造和压铸工艺在铝合金铸件上的优缺点，并说明适用场景。

答案：

|特性|砂型铸造|压铸工艺|

||||

|优点|成本低、适合复杂形状、工艺灵活|生产效率高、尺寸精度高、表面光洁|

|缺点|尺寸精度低、表面粗糙|成本高、需高压设备、合金流动性受限|

|适用场景|大型、复杂结构铸件（如汽车排气管）|小型、薄壁、高精度件（如汽车轮毂、手机壳）|

解析：砂型铸造适合低成本、大尺寸件；压铸适合高精度、小批量件。铝合金压铸时需注意合金流动性，避免冷隔。

4.题目：在设计铸件冷却系统时，如何避免“激冷”或“冷隔”缺陷？

答案：

避免激冷和冷隔需采取：

①合理设计内浇口位置：避免金属液直接冲击厚壁，可分区域设置内浇口；

②调整冷却速度：厚壁处增加保温套或减少冷却强度，薄壁处适当加快冷却；

③优化冒口设计：设置冷铁或热芯盒补偿热节；

④控制浇注速度：过快易激冷，过慢易冷隔，铝合金建议流速2～4m/s。

解析：激冷导致晶粒粗大、力学性能下降，冷隔则形成表面缺陷。冷却系统设计需分区控制，铝合金热膨胀系数大，更需注意。

5.题目：请列举铝合金压铸中常见的缺陷（至少3种），并说明预防措施。

答案：

常见缺陷及预防措施：

-冷隔：浇口设计不当或速度过慢，需增加内浇口数量或调整倾斜角；

-气孔：模具排气不良或合金含气高，需加强排气槽或采用真空压铸；

-缩孔/缩松：冒口尺寸不足，需按体积法计算或增设冷铁；

-裂纹：冷却不均导致，需分段冷却或调整模具硬度。

解析：压铸缺陷与金属液流动、模具设计和合金特性密切相关。铝合金易气化，预防气孔需从熔炼和模具两方面入手。

二、铸造材料与熔炼（5题，每题6分，共30分）

1.题目：铝合金熔炼中，如何控制镁含量？为什么需特别注意？

答案：

控制镁含量需：

①炉前光谱检测：铝合金中镁易烧损，需多次取样校准；

②覆盖剂选择：采用覆盖剂（如覆盖粉）减少氧化，但需避免镁被吸附；

③扒渣操作：镁易溶于氧化渣，需及时扒除。

特别注意原因：镁含量过低（0.5%）导致强度不足；过高（8%）易形成Mg?Si脆性相，需控制在3.0～5.0%。

解析：镁易挥发且易与杂质形成脆性相，控制需结合熔炼温度（700℃左右）和扒渣频率。

2.题题：请说明铝合金熔炼中“烧损”的主要来源，并列举3种防止措施。

答案：

烧损主要来源：

①金属液氧化：镁、锌易烧损，需覆盖剂保护；

②炉衬侵蚀：SiO?与铝反应，需选用耐蚀炉衬；

③浇注操作不当：金属液暴露时间过长，需快速浇注。

防止措施：

-添加覆盖剂（如覆盖粉+覆盖剂）；

-使用铝-硅-钙系炉衬；

-优化浇包设计，减少金属液飞溅。

解析：烧损直接影响成分准确性，铝合金中镁烧损最严重，需全程