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干法烟气脱硫技术

Contents

目录

技术原理概述

主流技术类型

核心设备构成

关键运行参数

性能优势分析

工业应用场景

PART

01

技术原理概述

基本定义与特点

干法烟气脱硫技术定义

指在不使用液态吸收剂的情况下，通过固态或半固态吸附剂（如石灰石、活性炭等）与烟气中的二氧化硫发生物理或化学反应，实现硫氧化物去除的工艺。其核心特点是反应过程无需喷淋系统，产物为干态。

低耗水与无废水排放

由于全程无液相参与，显著减少水资源消耗，且无废水处理难题，适用于缺水地区或对废水排放严格限制的工业场景。

设备腐蚀风险低

相较于湿法脱硫，干法技术因无酸性液体环境，可大幅降低设备腐蚀风险，延长系统使用寿命并减少维护成本。

适应中低硫浓度烟气

对硫氧化物浓度在500-3000mg/Nm³的烟气脱除效率可达70%-90%，但高硫燃料（如高硫煤）需结合其他技术强化处理。

主要化学反应过程

活性炭催化氧化过程

利用活性炭的吸附性能与催化作用，将SO₂氧化为SO₃并进一步与水分结合生成硫酸（H₂SO₄），可通过加热再生活性炭并回收硫酸副产品。

反应条件优化关键参数

需精确控制烟气温度、停留时间及吸收剂粒径，例如石灰石粒径需小于20μm以提高比表面积和反应接触效率。

钠基吸收剂快速反应

碳酸氢钠（NaHCO₃）在160-220℃下分解生成高活性Na₂CO₃，与SO₂反应生成亚硫酸钠（Na₂SO₃），最终氧化为硫酸钠（Na₂SO₄），反应速率快但成本较高。

系统组成框架

吸收剂制备与喷射单元

包括吸收剂储存仓、研磨设备及气力输送系统，确保吸收剂以微细颗粒形态均匀喷入烟道，典型喷入位置选择在除尘器前以延长反应时间。

反应器核心装置

多为循环流化床（CFB）或固定床设计，通过调整流化速度（1.5-4m/s）和床层高度实现气固充分接触，部分系统集成静电增强装置以促进颗粒物团聚。

除尘与副产品收集系统

配置高效布袋除尘器或电除尘器，分离脱硫产物（如CaSO₄）与未反应吸收剂，后者可通过返料系统循环利用以提高吸收剂利用率。

自动化控制模块

集成SO₂在线监测、吸收剂给料量PID调节及温度反馈控制系统，动态优化脱硫效率至最佳状态，同时降低运行能耗。

PART

02

主流技术类型

喷雾干燥脱硫法

工作原理

将石灰浆液通过高速旋转雾化器喷入反应塔，与高温烟气接触后水分蒸发，形成干燥的硫酸钙颗粒，同时完成二氧化硫的化学吸收反应。

技术优势

系统结构简单、投资成本低，适用于中小型燃煤锅炉，且无废水排放问题，副产物可回收用于建材生产。

适用场景

常用于处理低硫煤燃烧烟气，对烟气温度要求较高（通常需维持在150-200℃），适用于电厂、工业锅炉等场景。

局限性

脱硫效率相对较低（约80%-90%），需严格控制浆液雾化效果和钙硫比，否则易导致脱硫剂浪费或反应不完全。

活性炭吸附脱硫法

工作原理

利用活性炭的微孔结构和表面官能团吸附烟气中的二氧化硫，并在氧气和水蒸气存在下催化氧化为硫酸，最终通过水洗或加热再生回收硫资源。

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技术优势

脱硫效率高（可达95%以上），可同步脱除重金属和二噁英，且活性炭可循环使用，符合资源化利用趋势。

适用场景

适用于高硫煤烟气处理及钢铁、焦化等工业废气治理，尤其适合对副产物硫酸有回收需求的场景。

局限性

活性炭成本高，再生工艺复杂，系统运行能耗较大，且需定期更换或再生吸附剂，维护成本较高。

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循环流化床脱硫法

脱硫效率高（90%-98%），适应性强，可处理高硫烟气，且反应温度低（70-90℃），副产物稳定性好，可直接用于路基材料。

技术优势

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系统需配备复杂的循环灰控制装置，运行中易出现床层压降波动，且对脱硫剂粒径和反应条件要求严格。

局限性

在流化床反应器中，烟气与石灰石粉或消石灰颗粒充分混合，通过循环流动增强气固接触，实现二氧化硫的高效吸收与固化。

工作原理

广泛应用于大型燃煤电厂、垃圾焚烧厂及化工行业，尤其适合与循环流化床锅炉（CFB）配套使用。

适用场景

PART

03

核心设备构成

吸收反应塔结构

塔体材质与防腐设计

采用高耐腐蚀合金钢或玻璃钢材质，内衬防腐涂层，确保长期耐受酸性环境腐蚀。塔体设计需考虑烟气流动均匀性，避免局部涡流导致脱硫效率下降。

喷淋层与雾化装置

多层喷淋系统配备高效雾化喷嘴，确保吸收剂浆液与烟气充分接触。喷嘴采用耐磨陶瓷材质，延长使用寿命并维持稳定雾化效果。

除雾器模块

塔顶设置两级折流板除雾器或旋流板除雾器，有效拦截烟气中夹带的液滴，减少雾沫携带对后续设备的腐蚀风险。

吸收剂制备系统

石灰石粉磨与储存

石灰石原料经立式辊磨机研磨至200目以下细度，粉仓配备氮气保护系统防止吸潮板结。输送采用气力输送或螺旋输