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厂房空调智能控制系统设计方案

一、方案背景与核心目标

（一）方案背景

传统厂房空调系统普遍存在“粗放式控制”问题：依赖人工启停与固定参数调节，无法根据车间实时环境（如设备散热、人员流动、室外温湿度）动态调整，导致能耗浪费严重（空调节能占厂房总能耗30%-40%，不合理运行可增加15%-20%能耗）；部分高温高湿车间因温控精度不足（±2℃以上），影响设备运行稳定性与产品质量；缺乏远程监控与故障预警机制，设备故障响应延迟达4-8小时，进一步加剧生产损失。随着《“十四五”工业绿色发展规划》对“智能制造与节能降耗”的要求，构建厂房空调智能控制系统成为工业企业降本增效的关键路径。

（二）核心目标

节能目标：通过动态调节与智能优化，实现空调节能率提升18%-25%，年减少电费支出50万元以上（以1万㎡厂房为例）；

控制目标：车间温度控制精度达±0.5℃-±1℃，湿度控制精度达±3%RH，满足不同区域（生产区、仓储区、控制室）差异化需求；

管理目标：实现远程监控、自动预警与数据分析，设备故障响应时间缩短至1小时内，形成“监测-控制-运维”全闭环管理。

二、系统总体架构设计

采用“感知层-传输层-平台层-应用层”四层架构，融合物联网（IoT）、边缘计算与AI算法，实现空调系统的智能化管控：

（一）架构图

graphTD

A[感知层]--B[传输层]

B--C[平台层]

C--D[应用层]

A1[温湿度传感器]--A

A2[人体红外传感器]--A

A3[设备能耗传感器]--A

A4[空调运行状态传感器]--A

B1[工业以太网]--B

B2[LoRa网关]--B

B3[4G/5G模块]--B

C1[边缘计算节点]--C

C2[AI控制算法引擎]--C

C3[数据存储与分析平台]--C

D1[智能控制模块]--D

D2[远程监控模块]--D

D3[故障预警模块]--D

D4[能耗分析模块]--D

（二）核心组件功能

层级

核心组件

功能描述

感知层

多类型传感器

实时采集车间温湿度（每5分钟1次）、人员分布（人体红外感应）、空调运行参数（风速、功率）、设备能耗数据

传输层

工业以太网+LoRa网关

实现传感器数据与控制指令的稳定传输，LoRa网关支持远距离（1-3km）低功耗传输，适配厂房大空间场景

平台层

AI算法引擎+边缘节点

边缘节点本地化处理实时数据（避免延迟），AI算法实现负荷预测与动态调节；数据平台存储历史数据（保留1年）

应用层

多场景应用模块

提供控制、监控、预警、分析等功能，支持PC端、移动端（APP/小程序）访问，适配管理人员多场景操作需求

三、核心功能模块设计

（一）动态感知与分区控制模块

1.分区策略

根据厂房功能与环境需求，划分3类控制区域，差异化设置参数：

区域类型

面积占比

温度需求

湿度需求

控制优先级

核心生产区

60%-70%

22℃-25℃

45%-60%RH

高

辅助仓储区

20%-25%

18℃-28℃

35%-70%RH

中

办公控制室

5%-10%

24℃-26℃

40%-65%RH

中

2.感知与控制逻辑

实时感知：每个控制区域部署3-5个温湿度传感器（均匀分布）、1-2个人体红外传感器，核心生产区额外部署设备温度传感器（监测设备散热）；

动态调节：当区域温度高于设定值1℃时，自动提升空调风速或降低设定温度；低于设定值1℃时，降低风速或升高设定温度；人员密度增加（红外传感器检测）时，优先保障通风量，避免CO?浓度超标（联动新风系统）。

（二）AI负荷预测与节能控制模块

1.负荷预测算法

基于历史数据（近3个月温湿度、能耗、生产计划）与实时参数，通过“BP神经网络算法”预测未来24小时空调负荷：

输入参数：室外温湿度、车间生产排期（设备启停计划）、人员排班表、历史能耗数据；

输出结果：每小时空调最优运行参数（设定温度、风速、运行台数），如预测次日10-14点设备高负荷运行时，提前1小时降低设定温度0.5℃，避免温度骤升导致的能耗激增。

2.节能控制策略

错峰调节：结合电网峰谷电价（峰时8:00-22:00，谷时22:00-8:00），谷时适当降低设定温度（如核心生产区从24℃降至23℃），储存冷量；峰时提升设定温度0.5℃，减少压缩机运行时间；

冗余关闭：通过人体红外传感器检测无人区域（如夜间仓