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铸造车间危险源识别与风险控制

铸造行业作为制造业的基石，其生产过程伴随着高温、高压、粉尘、噪声以及复杂的机械操作，潜藏着诸多安全风险。铸造车间的安全管理，首要任务便是精准识别各类危险源，并实施有效的风险控制措施，这不仅是保障员工生命健康的根本前提，也是企业实现可持续发展的内在要求。本文将从危险源识别的系统性方法入手，结合铸造车间的典型工艺特点，深入剖析主要风险点，并探讨相应的风险控制策略。

一、铸造车间危险源的系统识别

危险源识别是风险控制的起点，需要采用科学、全面的方法，覆盖车间所有区域、所有工序和所有人员活动。

1.按能量意外释放理论识别

铸造过程的本质是能量的转化与运用，能量的意外释放是导致事故的根本原因。

*机械能：各类运转设备（如冲天炉、电弧炉、压铸机、混砂机、抛丸机、行车、叉车等）的旋转部件、移动部件，若缺乏有效的安全防护，极易造成挤压、剪切、卷入、碰撞等机械伤害。物料的吊装、转运过程中，行车的故障、吊具的损坏、指挥的失误，都可能导致物体打击或坠落。

*热能：熔融金属（铁水、钢水、铝水等）的高温是铸造车间最显著的危险源，可能导致烫伤、火灾甚至爆炸。加热炉、熔化炉的炉体本身、烟道以及高温铸件，均存在热辐射和接触烫伤风险。

*电能：车间内大量使用的电气设备、线路，若存在老化、破损、接地不良、过载等问题，可能引发触电事故，甚至导致火灾。

*化学能：型砂粘结剂、涂料、清洗剂、脱模剂等化学物质，可能具有易燃、易爆、有毒、腐蚀性等特性，若管理不当或使用违规，易造成中毒、腐蚀或火灾爆炸。冲天炉熔炼过程中产生的煤气、粉尘，也具有易燃易爆和毒性。

*声能与振动：砂处理、清理、破碎等工序产生的强烈噪声，长期暴露会导致听力损伤；设备运转产生的振动，可能影响人体健康和设备精度。

*粉尘：造型、制芯、落砂、清理等工序会产生大量的矽尘、金属粉尘，长期吸入是尘肺病等职业病的主要诱因。

2.按工艺流程识别

针对铸造车间的具体生产流程，如熔炼、浇注、造型、制芯、落砂、清理、热处理等，逐一排查各环节的潜在风险。

*熔炼工序：炉料准备不当（混入易燃易爆物）、炉体泄漏、炉衬侵蚀、煤气/天然气泄漏、熔融金属溢出、吊运过程倾覆、氧化渣处理不当等。

*浇注工序：浇注温度控制不当、浇注速度过快或不稳、浇包损坏或倾转机构失灵、铸型跑火、人员站位不当、引火物管理不善导致煤气爆炸等。

*造型制芯工序：混砂机、造型机、制芯机操作不当、模具更换与安装过程中的挤压碰撞、砂型砂芯存放不稳导致坍塌、型砂中混入异物等。

*落砂清理工序：铸件吊装不稳、落砂设备伤人、手工清理时工具使用不当导致物体打击或划伤、打磨产生的火花引燃可燃物、粉尘浓度超标等。

3.考虑人的因素与管理因素

*人的不安全行为：违章操作、误操作、疲劳作业、注意力不集中、缺乏安全意识、技能不足、未正确佩戴劳动防护用品等。

*管理缺陷：安全责任制不落实、安全操作规程不完善或未严格执行、安全培训教育不到位、隐患排查治理不彻底、应急管理能力不足、劳动组织不合理等。

二、铸造车间风险评估的关键环节

识别出危险源后，需对其进行风险评估，确定风险等级，为制定控制措施提供依据。风险评估应综合考虑事故发生的可能性（L）和后果的严重程度（S），通常采用风险矩阵法或作业条件危险性评价法（LEC法）等。

*可能性分析：评估危险源导致事故发生的难易程度，需结合设备状况、人员技能、管理水平、环境条件等因素。例如，一台防护缺失且长期高负荷运转的老旧设备，其发生机械伤害的可能性就较高。

*后果严重性分析：评估事故一旦发生，可能造成的人员伤亡、财产损失、环境影响及社会影响。例如，熔融金属泄漏可能导致群死群伤和重大设备损坏，后果极为严重。

*风险等级判定：根据可能性和严重性的乘积，将风险划分为不同等级（如极高、高、中、低风险），明确哪些风险需要立即控制，哪些可以接受或需持续关注。

三、铸造车间风险控制的核心策略

风险控制应遵循“源头控制、过程控制、个体防护”的原则，采取消除、替代、工程控制、管理控制和个体防护的层级控制措施，并优先选择更有效的控制方法。

1.消除或替代风险

这是最根本的风险控制措施。例如，逐步淘汰落后、安全性能差的生产工艺和设备，采用自动化、机械化程度高的生产线，减少人工直接接触危险区域；选用低毒、低刺激性的型砂粘结剂和涂料，替代高毒有害物质。

2.工程技术措施

通过改进设备、设施和工艺，实现本质安全。

*机械安全防护：所有运转设备的旋转、移动部件必须安装牢固可靠的防护罩、防护栏、防护屏；压力机械设置双手启动装置、光电保护装置；行车等起重设备必须有可靠的限位、连锁、制动、缓冲装置，并定期检验。

*电气安全：严格执行电气设计规