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EPS生产车间操作规程详细说明

一、总则

本规程旨在规范EPS（可发性聚苯乙烯）生产车间的日常操作，确保生产过程安全、稳定、高效，保证产品质量符合规定标准，并最大限度减少资源浪费与环境影响。凡在本车间从事生产操作、设备维护、质量检验及管理工作的人员，均须严格遵守本规程。

操作规程的制定与执行，应以“安全第一、预防为主、质量为本、持续改进”为基本原则。所有操作人员必须经过专业培训，熟悉本规程及相关设备性能，考核合格后方可上岗。严禁违章操作、冒险作业。

二、生产准备

（一）人员准备

操作人员上岗前应确保精神状态良好，严禁酒后或带病上岗。按规定穿戴好个人劳动防护用品，包括工作服、工作帽、防护眼镜、防尘口罩及必要的耐酸碱手套等。班前会应明确当日生产任务、产品规格、质量要求及注意事项。

（二）设备检查与准备

1.通用检查：检查各生产设备及辅助设施是否完好，连接是否紧固，有无泄漏、异响或松动现象。

2.动力系统：确认供电、供气（压缩空气、蒸汽）、供水系统压力、流量正常稳定，仪表显示准确。

3.成型设备：检查模具安装是否牢固、合模间隙是否均匀，水路、气路是否畅通，温控系统是否灵敏可靠。

4.预发设备：检查料仓、搅拌、加热、输送等部件是否清洁无异物，风机、筛网工作是否正常。

5.辅助设备：如破碎机、筛分机、空压机、真空泵等，均需进行开机前的常规检查。

（三）物料准备与检查

1.原料：根据生产计划领用相应规格的EPS珠粒，检查原料外观是否洁白、均匀，有无结块、杂质或异常气味。核对原料批次、生产日期及供应商提供的质量证明文件。

2.辅料：如必要的脱模剂、色母粒等，应检查其有效性及适用性，并妥善存放。

3.物料预处理：对于需要预发的原料，应按照工艺要求进行预发操作，控制好预发倍率、密度及均匀性，并确保预发后珠粒得到充分熟化。

（四）环境准备

清理操作区域内的杂物，确保通道畅通。检查车间通风、照明、消防设施是否完好有效。对生产过程中可能产生的废料、边角料，应准备好专用收集容器。

三、生产工艺流程及操作要点

（一）预发工序

1.投料：将经过筛选的EPS原料珠粒按设定量加入预发机料斗。注意避免异物混入。

2.蒸汽加热：启动预发机，通入适量蒸汽对珠粒进行加热。密切关注机内压力、温度变化及珠粒膨胀情况，根据原料特性和预发要求调整蒸汽阀门开度及加热时间。

3.搅拌与排气：确保搅拌均匀，使珠粒受热一致。适时进行排气，去除机内多余水汽和挥发物，防止珠粒结块。

4.出料与干燥：达到设定预发倍率后，将预发珠粒排出，经冷却、干燥后送入熟化仓。

5.关键控制点：预发密度、珠粒均匀度、含水率。

（二）熟化工序

1.仓内熟化：将预发后的珠粒送入熟化仓，控制好熟化时间、温度及仓内通风。熟化时间应根据预发倍率、环境温湿度及产品要求确定。

2.翻仓处理：对于大容量熟化，可根据需要进行翻仓，使珠粒熟化更均匀。

3.熟化效果检查：熟化后的珠粒应具有良好的弹性和流动性，内部泡孔结构稳定。

4.关键控制点：熟化时间、环境温湿度、珠粒弹性恢复度。

（三）成型工序

1.模具清理与喷涂：清理模具型腔，确保无残留料、油污及杂物。根据模具结构和产品要求，在型腔表面均匀喷涂适量脱模剂，注意喷涂量不宜过多，以免影响产品外观。

2.合模与锁模：启动成型机，将模具平稳合模并锁紧，确保合模到位，锁模力适中。

3.加料：将熟化好的预发珠粒通过加料枪均匀加入模具型腔。加料量应根据产品密度要求精确控制。

4.蒸汽加热定型：分阶段通入蒸汽（通常为底模、侧模、顶模顺序，或根据模具设计调整），使珠粒进一步膨胀并融合成一体。严格控制各阶段蒸汽压力、温度及保压时间，确保产品充分发泡、熔结良好，无缺料、缩痕、开裂等缺陷。

5.冷却与脱模：成型后，通入冷却水对模具及产品进行充分冷却，待产品温度降至设定范围后，开模取出制品。注意观察产品出模后的状态。

6.关键控制点：模具温度、蒸汽压力与时间、加料量、冷却时间、产品外观及尺寸。

（四）烘干工序（如适用）

对于结构复杂或壁厚较大的产品，出模后可能需要进入烘干房进行进一步干燥处理，以去除内部残留水分，防止产品变形。控制好烘干温度和时间。

（五）切割/后加工工序

1.定长切割：对于需要特定尺寸的板材或型材产品，使用专用切割设备（如多线切割机、圆盘锯等）按图纸要求进行切割。

2.表面处理：根据产品要求，对切割后的产品进行打磨、修整，去除毛刺、飞边。

3.异形加工：对于特殊形状的产品，可能需要使用专用工装或数控机床进行进一步加工。

4.操作要点：确保切割尺寸精度，保证切口平整。操作人员需佩戴好防护用品，防止切割粉尘吸入及机械伤害。

（六）检验与包装

1.外观检验：检查产品表面是否光