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演讲人：
日期:
塑件尺寸设计
CATALOGUE
目录
01
基础概念解析
02
核心影响因素
03
设计原则规范
04
工艺匹配设计
05
检测与验证
06
典型案例分析
01
基础概念解析
塑件尺寸定义与范围
指塑件在成型过程中，通过模具尺寸和成型条件所得到的塑件各部分的大小和形状。
塑件尺寸
包括塑件的长度、宽度、高度、壁厚等尺寸，以及孔、槽等特征的尺寸。
尺寸范围
指塑件在成型、冷却、存放和使用过程中，保持尺寸不变的能力。
尺寸稳定性
尺寸精度等级划分
6px
6px
6px
适用于一般要求的塑件，尺寸精度在±0.5mm左右。
一般精度等级
适用于对尺寸精度要求非常高的塑件，尺寸精度在±0.1mm以内。
高精度等级
适用于对尺寸精度要求较高的塑件，尺寸精度在±0.2mm左右。
较高精度等级
01
03
02
适用于特殊精密要求的塑件，尺寸精度在±0.05mm以内。
超高精度等级
04
典型应用场景分类
家电类塑件
汽车类塑件
医疗器械类塑件
精密仪器类塑件
如电视机外壳、洗衣机桶等，对尺寸精度要求一般，但对外观和耐用性要求较高。
如保险杠、仪表盘等，对尺寸精度和耐冲击性要求较高。
如注射器、输液器等，对尺寸精度和卫生性能要求较高。
如手机外壳、相机镜头等，对尺寸精度和表面粗糙度要求非常高。
02
核心影响因素
材料收缩率计算
热收缩
塑料在冷却过程中的收缩，通常与材料的热膨胀系数和模具温度有关。
01
弹性回复
塑料在注塑压力下产生的弹性变形，在脱模后会有一部分回弹，需考虑其对尺寸的影响。
02
收缩率差异
不同方向的收缩率可能不同，需根据材料特性进行精确计算，以确保塑件在不同方向上的尺寸稳定性。
03
模具结构约束条件
冷却水路的设计会直接影响模具的温度分布，从而影响塑件的收缩和变形。
模具冷却水路
模具型腔的尺寸和形状会直接影响塑件的尺寸和形状精度。
模具型腔尺寸
模具在注塑过程中的变形也会影响塑件的尺寸精度，需确保模具具有足够的刚度。
模具刚度
成型工艺参数波动
注塑压力
保压时间
注塑温度
冷却时间
注塑压力的变化会直接影响塑件的密实度和尺寸精度。
注塑温度的高低会影响塑料的流动性和冷却速度，从而影响塑件的尺寸和性能。
保压时间的长短会影响塑件的收缩和变形，需根据塑件的具体情况进行调整。
冷却时间的长短会影响塑件的冷却速度和收缩率，从而影响塑件的尺寸稳定性。
03
设计原则规范
功能性优先准则
塑件尺寸设计需首先考虑其功能实现，确保塑件在使用过程中能够满足各项需求。
满足使用需求
便于组装与拆卸
兼顾美观性
设计时需考虑塑件的组装与拆卸过程，确保操作简便，降低维护成本。
在保证功能性的前提下，塑件尺寸设计应尽量美观，以提升产品整体质感。
成本效益平衡策略
材料利用率
设计时应尽量提高材料利用率，减少废料产生，以降低材料成本。
01
加工效率
考虑加工过程中的效率，尽量简化加工流程，降低生产成本。
02
运输与储存成本
塑件尺寸需考虑其在运输和储存过程中的成本，尽量降低物流费用。
03
塑件尺寸设计需遵循行业标准，确保产品符合相关法规和规范。
遵循相关标准
设计时需考虑与其他部件的互换性和通用性，以提高产品的可替换性和扩展性。
互换性与通用性
塑件尺寸设计需保证产品的可靠性，避免因尺寸问题导致的性能下降或失效。
可靠性保证
行业标准适配要求
04
工艺匹配设计
模具公差补偿机制
模具制造公差
模具热胀冷缩补偿
模具磨损公差
根据模具制造精度，合理设定模具零件公差，确保模具整体配合精度。
根据模具使用过程中磨损情况，预留一定磨损量，保证模具长时间使用后的尺寸稳定性。
考虑模具在温度变化时的热胀冷缩现象，设计合理的公差补偿机制，确保模具在不同温度下的尺寸稳定性。
温度变形预判方法
利用仿真技术，模拟塑件在模具中的冷却过程，预测塑件因温度变化而产生的变形。
热变形仿真分析
温度梯度控制
变形量测量与反馈
根据塑件材料特性和成型工艺，合理控制模具温度梯度，以减小塑件因温度差异而产生的变形。
在生产过程中，对塑件关键尺寸进行测量，将实测数据与预判数据进行对比，不断优化温度变形预判方法。
后处理尺寸修正方案
机械加工修正
对于塑件尺寸精度要求较高的部位，可采用机械加工方法进行修正，如切削、磨削等。
01
热处理修正
利用热涨冷缩原理，对塑件进行热处理，使其尺寸达到设计要求。
02
矫正装置设计
针对塑件易变形部位，设计专用矫正装置，在塑件冷却过程中进行矫正，以保证最终尺寸稳定性。
03
05
检测与验证
测量设备选择
选用高精度三坐标测量机，确保其测量精度和稳定性符合设计要求。
测量前的准备工作
清洗塑件表面，去除油污、灰尘等杂质，确保测量准确性。
测量过程
根据塑件图纸和设计要求，在三坐标测量机上对塑件进行全尺寸测量，记
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