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压铸模具制造规程

一、概述

压铸模具制造是精密成型工艺的关键环节，直接影响产品质量和生产效率。本规程旨在规范压铸模具的设计、材料选择、加工、装配及检验等全过程，确保模具性能稳定、使用寿命长。制造流程需严格遵循技术标准，确保每道工序符合质量要求。

二、模具设计

（一）设计原则

1.结构合理：模具应具备足够的强度和刚度，避免变形或损坏。

2.流动性优化：浇口、流道设计需减少阻力，确保金属液均匀填充型腔。

3.易修模性：预留修模余量，方便后期调整。

（二）设计要点

1.型腔设计：根据产品尺寸确定型腔深度和宽度，确保壁厚均匀（示例：壁厚范围0.5-3mm）。

2.分型面选择：优先选择平整表面，减少飞边产生。

3.冷却系统：合理布置冷却通道，控制型腔温度（示例：模温范围200-400℃）。

三、材料选择

（一）模具钢种类

1.热作模具钢：如H13、H11，适用于高温高压环境。

2.冷作模具钢：如Cr12MoV，适用于高硬度零件加工。

（二）材料处理

1.淬火处理：硬度达到50-60HRC（示例）。

2.回火工艺：消除内应力，提高韧性。

四、加工工艺

（一）加工步骤

1.铣削：使用数控铣床加工型腔、型芯等主要部件。

2.线切割：精加工细小特征（如电极）。

3.磨削：提高表面光洁度（Ra值≤0.8μm）。

（二）关键控制点

1.定位精度：模具各部件配合间隙≤0.02mm。

2.表面处理：型腔表面进行抛光（Ra值≤0.1μm）。

五、装配要求

（一）装配顺序

1.安装型腔和型芯。

2.连接动模和定模。

3.安装导柱、导套等导向部件。

（二）装配检查

1.检查配合间隙：确保运动部件灵活无卡滞。

2.紧固力度均匀：防止变形。

六、检验标准

（一）外观检验

1.无裂纹、砂眼等缺陷。

2.表面无划痕（深度≤0.05mm）。

（二）功能测试

1.开合测试：确认动作顺畅。

2.压铸试模：检测填充完整性，无短射、冷隔等问题。

七、维护与保养

（一）日常维护

1.模具表面涂防锈剂。

2.定期检查紧固件是否松动。

（二）故障处理

1.裂纹修复：采用堆焊或镶块补强。

2.磨损补偿：研磨型腔表面恢复尺寸。

八、安全注意事项

1.操作前检查设备是否完好。

2.加工时佩戴防护用品（如护目镜）。

3.高温模具避免直接接触。

本规程涵盖压铸模具制造全过程，各环节需严格执行，确保模具质量符合生产要求。

**一、概述**

压铸模具制造是精密成型工艺的关键环节，直接影响产品质量和生产效率。本规程旨在规范压铸模具的设计、材料选择、加工、装配及检验等全过程，确保模具性能稳定、使用寿命长。制造流程需严格遵循技术标准，确保每道工序符合质量要求。通过标准化操作，降低制造成本，提高模具成品率，满足客户对产品精度和可靠性的要求。

**二、模具设计**

（一）设计原则

1.**结构合理**：模具应具备足够的强度和刚度，以承受压铸过程中的高温、高压冲击，避免变形或损坏。设计时应充分考虑应力分布，优化结构形式，如增加加强筋、采用整体式结构等，确保关键部位（如型腔、型芯、浇口套）的承载能力满足要求。同时，要便于模具的加工、装配和维修。

2.**流动性优化**：浇口、流道设计需减少金属液的流动阻力，确保金属液能够快速、均匀地填充型腔。应选择合适的浇口形式（如直接浇口、侧浇口、点浇口等）和尺寸，优化流道布局（如采用平衡式流道），并考虑冷铁的设置，以控制型腔各处的温度，促进金属液的流动和填充。

3.**易修模性**：在设计时应预留修模余量，并在易损部位（如型腔表面、分型面）设计方便修复的结构，如设置镶块、采用可更换的易损件等。合理的结构设计应便于对模具进行检测和调整，延长模具的使用寿命。

（二）设计要点

1.**型腔设计**：根据产品图纸和压铸工艺要求，确定型腔的深度、宽度和高度，并确保壁厚均匀。均匀的壁厚有助于模具温度的均匀分布，减少变形和内应力。对于薄壁产品，需特别考虑补缩问题，可能需要设计抽芯斜度或采用其他工艺措施。型腔表面应光滑，避免尖角或突变，以减少金属液的流动阻力，防止困气。

2.**分型面选择**：分型面是模具中动模和定模分离的表面，其选择直接影响模具的复杂程度、排气效果和飞边控制。优先选择平整、垂直于开模方向的表面作为分型面。当产品形状复杂时，可能需要设计斜分型面或阶梯分型面，以方便脱模。分型面应尽量减少数量，简化模具结构。

3.**冷却系统**：合理布置冷却通道，是确保压铸件质量和模具寿命的关键。冷却通道应均匀分布在型腔、型芯等关键部位，以有效控制模具温度。冷却通道的设计应考虑通道尺寸、数量、布局方式（如直通式、螺旋式）以及与模具体的连接方式，确保冷却效率高且不影响模具强度。应预留足够的冷却水道数量和布局，以满足压