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水泥稳定基层施工技术规范及应用

在道路工程建设中，水泥稳定基层以其强度高、稳定性好、板体性强以及造价相对经济等特点，被广泛应用于各级公路和城市道路的基层结构。它不仅是路面结构的主要承重层，更是确保路面整体质量和使用寿命的关键环节。因此，严格遵循施工技术规范，掌握其核心工艺与应用要点，对于保障工程质量具有至关重要的意义。本文将结合实践经验，对水泥稳定基层的施工技术规范及应用进行系统阐述。

一、施工前准备工作

水泥稳定基层施工前的准备工作是确保后续工程顺利进行的基础，任何环节的疏忽都可能对最终质量造成不利影响。

（一）原材料控制

原材料的质量是保证水泥稳定基层强度和稳定性的前提。

1.水泥：应选用初凝时间较长（不宜小于若干小时）、终凝时间较长（不宜小于若干小时）的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，其强度等级应根据设计要求确定。水泥进场时，必须附有出厂合格证和质保单，并按规定进行抽样检验，主要检查其安定性、凝结时间、强度等指标，严禁使用受潮、结块或过期水泥。

2.集料：宜选用级配良好的碎石、砾石或破碎砾石，集料的最大粒径应符合设计要求，且不得超过层厚的1/3。集料的压碎值、含泥量、有机质含量等指标必须严格控制，确保其洁净、坚硬、耐久。施工前需对集料进行筛分，确保其级配符合设计规定的范围。

3.水：凡饮用水均可用于水泥稳定基层施工，使用其他水源时，应进行水质检验，确保不含有害物质影响水泥的水化和基层的强度形成。

（二）配合比设计

水泥稳定基层的配合比设计是施工的核心环节之一，应根据设计强度要求、原材料特性，通过试验确定最佳水泥剂量、合理的集料级配以及最佳含水率。配合比设计需经历目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段，以确保施工过程中的质量稳定性。特别需要注意的是，水泥剂量并非越高越好，过高的水泥剂量不仅不经济，还可能导致基层产生收缩裂缝。

（三）下承层检查与处理

施工前，应对下承层（土基或底基层）的平整度、高程、压实度、横坡度以及表面清洁度进行全面检查。对不合格部位应及时进行处理，如存在松散、坑槽、弹簧等现象，必须进行挖除、换填或夯实处理。下承层表面应洒水湿润，但不得有积水，以确保上下层之间能够良好结合。

（四）施工机械设备准备

根据施工规模和进度要求，配备足够数量且性能良好的施工机械设备，主要包括：稳定土拌和机（或集中厂拌设备）、装载机、自卸汽车、摊铺机、压路机（包括轻型、重型压路机及振动压路机）、洒水车等。所有设备在开工前均应进行全面检修和调试，确保其处于良好工作状态。

（五）测量放样

按照设计图纸要求，精确放出基层的中线、边线，并设置高程控制线和摊铺厚度指示桩。直线段每10-20米设一桩，曲线段每5-10米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

二、主要施工工序与控制要点

（一）拌和

水泥稳定基层混合料的拌和可采用路拌法或厂拌法。目前，为保证拌和质量的均匀性和稳定性，厂拌法已成为主流。

*厂拌法：集料应按设计配合比准确计量，通过输送带送入拌和机与水泥、水进行充分拌和。拌和过程中，应严格控制水泥剂量和含水率。含水率应比最佳含水率略高0.5%-1.0%，以弥补运输和摊铺过程中的水分损失。拌和后的混合料应色泽均匀，无明显的水泥团和集料离析现象。

*路拌法（较少采用，仅适用于低等级或小型工程）：需先将集料摊铺、洒水闷料，然后均匀撒布水泥，再用路拌机进行拌和。拌和深度应达到基层底，确保无素土夹层。

（二）运输

拌和合格的混合料应尽快用自卸汽车运至摊铺现场。运输车辆应根据运距和拌和能力合理配置，以保证摊铺的连续性。车辆装料前应清理干净车厢，必要时在车厢底板洒水湿润，但不得有积水。运输过程中，为防止混合料水分蒸发和扬尘，应覆盖篷布。卸料时，应避免碰撞摊铺机，且卸料高度不宜过高，以防混合料离析。

（三）摊铺

摊铺机应根据路面宽度和厚度选择合适的机型（履带式或轮胎式）。摊铺前，应调整好摊铺机的熨平板高度、横坡，并对下承层表面进行再次清扫和洒水湿润。

*摊铺速度应均匀、连续，一般控制在1-3m/min，具体速度应根据拌和机产量、运输能力以及摊铺厚度综合确定，避免中途停机待料。

*混合料应按设计厚度均匀摊铺，摊铺过程中，摊铺机螺旋布料器应保持一定高度的混合料，以保证摊铺面的平整度。

*人工配合对边角、异形部位以及摊铺机无法到达的区域进行补料和找平，但应避免人为的二次找平过多，以免影响平整度和压实度。

（四）碾压

碾压是保证水泥稳定基层强度和压实度的关键工序，应遵循“先轻后重、先慢后快、由低到高”的原则。

*初压：宜采用轻型压路机（如8-12t双钢轮压路机）稳压1-2遍，速度控制在1.5-1.7km/h，目的是整平和稳定混合料。

*复压：采用重型压路机（如18-21t