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企业智能制造与数字化工厂建设论坛方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

认知升级：1年内举办1场主论坛+2场行业分论坛，覆盖企业生产管理、技术研发、设备运维岗位人员≥1500人次，聚焦智能制造技术（工业互联网/AI质检）、数字化工厂建设（智能产线/数据中台）、转型路径3大维度，发布行业报告≥5份，技术认知普及率提升40%，跨企业交流≥350次。

成果转化：推动≥45%参会企业落地数字化项目，会后3个月生产效率提升30%、产品不良率下降25%，设备稼动率提高20%，形成可复制建设模式≥8条，孵化优质案例≥12个。

生态构建：联动≥10家智能制造厂商、8家数字化服务商（系统集成/数据服务）、5家行业协会，搭建“企业-厂商-服务商”协同网络，资源对接效率≥55%，方案适配满意度≥90%。

（二）定位

聚焦“降本提效、转型落地”，针对企业数字化转型成本高、技术选型难、系统协同弱痛点，打造“技术研讨+案例拆解+资源对接”一体化论坛。解决“智能制造应用无路径、数字工厂建设缺方法、数据价值难挖掘”问题，填补从“认知”到“实战”空白，助力企业低成本实现智能制造升级。

二、方案内容体系

（一）主论坛模块（1天）

趋势与政策解读（90分钟）

核心内容：政策专家（工信部门智能制造顾问）解读转型补贴、智能工厂认证政策；行业研究员分析技术趋势（工业互联网平台普及、数字孪生应用）；龙头企业分享政策落地经验（补贴申请、标杆工厂建设）。

输出成果：《企业数字化工厂建设政策适配指南》，明确不同行业（离散制造/流程制造）转型优先级。

技术研讨与案例拆解（120分钟）

智能制造技术（60分钟）：

工业互联网：设备互联（5G+边缘计算）、远程运维（预测性维护案例：汽车零部件企业故障率降30%）；

AI质检：视觉缺陷识别（实操演示：电子元件质检效率提升50%）、数据驱动优化（工艺参数迭代逻辑）。

数字化工厂建设（40分钟）：

智能产线：柔性生产布局（多品种小批量生产案例）、MES系统应用（生产进度实时监控）；

数据中台：生产数据整合（设备/质量/能耗数据联动）、决策支持（数据看板实操演示）。

转型路径（20分钟）：中小企业轻量化转型（模块化系统部署）、大型企业全流程升级（分步建设策略）。

实战体验：设置工业互联网平台操作、数字孪生产线模拟体验区。

圆桌研讨（60分钟）

企业代表、智能制造专家、厂商/服务商围绕“中小企数字化成本控制”“离散制造智能产线建设”“数据中台价值挖掘”讨论，形成《企业智能制造与数字化工厂建设共识》。

（二）行业分论坛模块（1天，2个会场）

离散制造分论坛（机械/电子）

核心内容：柔性智能产线建设、多品种订单快速响应方案、设备互联轻量化部署；

资源对接：MES系统厂商、工业互联网平台专场对接，输出《离散制造数字化工厂建设手册》。

流程制造分论坛（化工/食品）

核心内容：生产过程数字化监控（DCS+数据中台）、质量追溯系统建设、能耗优化方案；

资源对接：过程控制服务商、能耗管理厂商对接，降低系统集成门槛。

（三）配套活动（1天）

资源对接区（800㎡）

15个展位：智能制造厂商（工业机器人/AI质检设备）展示技术参数，数字化服务商（MES系统/数据中台）演示解决方案，安排“一对一洽谈会”（如企业与集成商定制产线升级方案）。

实操工作坊（400㎡）

分组任务：学员结合企业实际（生产规模、工艺特点），在专家指导下制定《数字化工厂建设方案》，包含技术选型、阶段目标、投资回报周期；

输出成果：企业专属方案（每组5-8人，配备1名技术导师）。

技术与运维咨询会（120分钟）

技术咨询：专家解答系统兼容（如MES与ERP对接）、设备互联问题（老旧设备改造）；

运维咨询：服务商解读数字化系统维护（数据安全、故障排查），规避转型风险。

三、实施方式与方法

（一）分层参与路径

企业管理层

模式：“线上政策学习（30%）+线下战略研讨（40%）+资源对接（30%）”；

内容：学习转型趋势与工厂建设规划，参与圆桌制定转型目标，对接绿色金融资源与头部服务商。

技术/生产团队

模式：“线上案例拆解（35%）+线下实操（45%）+答疑（20%）”；

内容：拆解智能设备操作、数据中台搭建，参与工作坊制定技术方案，咨询落地难点（如老旧设备改造）。

中小企业/初创企业

模式：“线上轻量化课程（30%）+线下共享资源对接（60%）+小班辅导（10%）”；

内容：学习低成本方案（模块化MES、共享工业互联网平台），对接设备租赁、代运维服务，解决