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2025年炼油装置操作基础面试模拟题及答案详解

一、常减压蒸馏装置基础操作

问题1：请简述常减压蒸馏装置的核心分离原理，并说明初馏塔、常压塔、减压塔的功能差异。

答案：常减压蒸馏基于液体混合物中各组分沸点不同的原理，通过加热汽化、分馏冷凝实现组分分离。初馏塔的主要功能是处理含轻烃较多的原油，提前分离出部分轻组分（如石脑油），减少后续常压炉负荷并降低轻组分对常压塔操作的干扰；常压塔在接近大气压（约0.1-0.3MPa）下运行，通过精馏段和提馏段的气液传质，将原油分割为汽油、煤油、柴油等常压侧线产品；减压塔则在高真空（残压约1-8kPa）环境下操作，避免高沸点组分（350℃以上）在高温下裂解，主要分离出蜡油、渣油等重质馏分。

问题2：常压塔塔顶温度控制的关键参数是什么？若塔顶温度偏低，可能导致哪些问题？如何调整？

答案：常压塔塔顶温度的核心控制参数是塔顶回流流量与温度、塔顶产品抽出量以及进料温度。若塔顶温度偏低，可能导致以下问题：①塔顶产品（如汽油）干点超标（轻组分未充分冷凝）；②塔内气液负荷失衡，上层塔板效率下降；③可能引发塔顶循环回流带水（若冷却过度），造成塔压波动。调整方法：首先检查回流罐液位，若液位正常，可适当降低塔顶冷回流流量或提高回流温度（如减少空冷器风机频率）；若因进料温度偏低导致，需提升常压炉出口温度（但需注意炉管结焦风险）；若因侧线抽出量过大，需适当减少侧线抽出量以平衡塔内热量。

二、催化裂化装置操作要点

问题3：请描述催化裂化装置反应-再生系统的热量平衡逻辑，并说明原料预热温度对系统的影响。

答案：反应-再生系统的热量平衡核心是：再生器烧焦放热提供反应所需热量及热损失，反应器吸热（裂化反应为吸热反应）与再生器放热需匹配。具体逻辑为：再生器烧焦产生的热量通过待生催化剂（含炭）和再生催化剂（高温）传递至反应器，满足原料汽化、裂化反应吸热及热损失需求。原料预热温度升高时，原料进提升管前已吸收部分热量，降低了反应所需的催化剂量（即降低剂油比），可能导致转化率下降（因剂油比降低，催化剂活性中心与原料接触不足）；反之，预热温度过低会增加再生器烧焦负荷（需更多热量汽化原料），可能导致再生器超温或主风不足，同时可能引发提升管内原料汽化不完全，造成结焦。

问题4：提升管出口温度（RiserOutletTemperature，ROT）是催化裂化的关键控制参数，若ROT突然下降5℃，可能的原因有哪些？如何快速判断并处理？

答案：ROT下降的可能原因及判断处理步骤：

（1）原料性质变化：若原料密度增大（如掺炼重质油）或残炭升高，裂化吸热增加，导致ROT下降。需立即核对原料罐区切换记录，联系化验分析原料性质。

（2）催化剂循环量减少：检查再生滑阀开度、双动滑阀压差（再生器与反应器差压），若滑阀卡涩或松动风中断，会导致催化剂循环量降低。可通过观察再生斜管密度（密度升高可能为堵塞）或催化剂藏量变化（再生器藏量上升、反应器藏量下降）判断。

（3）主风或燃烧油调整不当：若再生器主风突然降低，烧焦量减少，再生催化剂温度下降，导致ROT下降。需检查主风机运行状态（如防喘振阀误开）；若再生器温度偏低时投用燃烧油不及时，也会影响再生催化剂温度。

（4）进料量突增或雾化蒸汽量下降：进料量突然增加（如泵出口阀开度增大）会导致单位催化剂接触的原料量增加，吸热增多；雾化蒸汽量下降（如蒸汽压力波动）会降低原料雾化效果，汽化吸热延迟，均可能拉低ROT。需检查进料泵出口压力、流量计读数及雾化蒸汽压力。

处理措施：首先稳定进料量和雾化蒸汽，若因催化剂循环量减少，手动调整滑阀开度并联系仪表检查；若原料性质变化，需适当提高再生温度（如增加主风或投用燃烧油）以补偿吸热；若再生器温度低，及时投用燃烧油提温，同时降低进料量至设计范围，避免超温或结焦。

三、加氢装置安全与异常处理

问题5：某柴油加氢装置循环氢压缩机（离心式）突然出现振动值超标（从3mm/s升至12mm/s），伴随出口压力波动，可能的原因有哪些？应如何紧急处理？

答案：可能原因：

（1）转子结垢或磨损：循环氢中携带的铵盐（如NH4HS）或催化剂粉尘在叶轮表面沉积，破坏动平衡；长期运行后叶轮磨损也会导致振动。

（2）轴承故障：径向轴承或止推轴承磨损、润滑不良（如润滑油压力低、油温过高导致油膜破坏）。

（3）喘振：流量低于最小喘振流量，导致气体在叶轮内倒流，引发周期性振动。

（4）联轴器对中偏差：机组热膨胀不均或基础沉降导致轴系不对中。

（5）工艺气带液：高分罐液位控制不当，液体随循环氢进入压缩机，冲击叶轮。

紧急处理步骤：

（1）立即检查压缩机入口流量，若低于喘振线，手动开大防喘振阀，增加回流至流量高于喘振流量10%-