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产品质量控制流程标准化管理手册

第一章前言

本手册旨在规范公司产品质量控制全流程，明确各环节职责与操作要求，保证产品从研发到交付的每个阶段均符合既定质量标准，降低质量风险，提升客户满意度。手册基于行业最佳实践与公司实际管理需求制定，是各部门开展质量工作的核心指导文件，需全员严格遵照执行。

第二章适用范围与场景

本手册适用于公司所有产品的全生命周期质量控制管理，涵盖以下场景：

新产品研发阶段：从需求分析、设计开发到试产过程的质量控制；

原材料/零部件采购阶段：供应商筛选、来料检验及不合格品处理；

生产制造阶段：首件检验、过程巡检、成品检验及工序质量控制；

仓储与交付阶段：库存质量监控、出库复核及物流防护；

客户反馈处理阶段：质量投诉、退货分析及纠正预防措施实施。

涉及部门包括研发部、采购部、生产部、质量部、仓储部及客服部，各部门需按职责协同配合。

第三章职责分工

3.1研发部

负责人：研发经理*

职责：制定产品技术标准与质量规范；主导设计评审（含DFMEA），保证设计质量；提供试产过程技术支持，解决设计相关的质量问题。

3.2采购部

负责人：采购经理*

职责：建立合格供应商名录；收集供应商资质证明与质量保证能力资料；协调来料异常处理，保证原材料符合采购要求。

3.3生产部

负责人：生产主管*

职责：执行标准化生产流程；落实首件检验、过程巡检；负责不合格品的隔离与返工/返修；配合质量部开展过程质量分析。

3.4质量部

负责人：质量经理*

职责：制定质量控制流程与检验标准；监督各部门质量执行情况；组织内部质量审核与产品检验（IQC/IPQC/FQC/OQC）；主导不合格品评审与纠正预防措施跟踪。

3.5仓储部

负责人：仓储主管*

职责：执行先进先出（FIFO）原则管理库存；监控存储环境（温湿度、防护等），防止产品变质；协助出库质量复核。

3.6客服部

负责人：客服经理*

职责：收集客户质量反馈与投诉；及时传递至质量部并跟踪处理结果；向客户反馈改进措施，提升满意度。

第四章标准化操作流程详解

4.1研发阶段质量控制

流程目标：保证产品设计满足质量要求，从源头预防质量问题。

4.1.1需求分析与质量标准制定

步骤1：研发部*组织市场调研，明确客户质量需求（如功能、可靠性、环保要求等），形成《产品质量需求说明书》；

步骤2：基于需求说明书，结合行业标准（如ISO、GB等）与公司技术能力，制定《产品质量标准》，明确关键质量特性（CTQ）、检验方法与接收标准（AQL）；

步骤3：质量部审核《产品质量标准》，经研发总监批准后发布。

4.1.2设计开发与评审

步骤1：研发部*进行产品设计（含图纸、BOM清单），同步开展设计失效模式与影响分析（DFMEA），识别潜在风险并制定预防措施；

步骤2：组织跨部门设计评审（生产、质量、采购参与），评审内容包括设计可行性、可制造性、可检验性，形成《设计评审报告》；

步骤3：通过评审后制作prototypes（原型），进行小批量试产，质量部*参与试产过程质量监控，记录试产问题并推动设计优化。

4.1.3试产质量确认

步骤1：试产完成后，生产部提交《试产总结报告》，质量部依据《产品质量标准》进行全尺寸检验与功能测试，填写《试产质量确认报告》；

步骤2：若试产质量达标，研发部*输出正式生产工艺文件与作业指导书（SOP）；若不达标，则返回设计阶段整改，直至确认合格。

4.2采购阶段质量控制

流程目标：保证原材料/零部件符合质量要求，杜绝不合格品流入生产线。

4.2.1供应商准入与评估

步骤1：采购部收集供应商资质文件（营业执照、体系认证、同类供货业绩等），质量部审核其质量保证能力（如是否通过ISO9001、检测设备配置等）；

步骤2：对候选供应商进行现场审核（生产过程、质量控制、追溯能力等），形成《供应商审核报告》；

步骤3：审核通过后，由采购部、质量部、研发部*共同评审，确定合格供应商，录入《合格供应商名录》，每年度复评一次。

4.2.2来料检验（IQC）

步骤1：供应商送货至公司，仓储部核对送货单与采购订单，通知质量部检验；

步骤2：质量部*IQC检验员依据《原材料检验规范》进行检验：

外观检查：包装完整性、标识清晰度、产品外观缺陷（如划痕、变形等）；

尺寸测量：使用卡尺、千分尺等工具检测关键尺寸；

功能测试：按标准要求进行功能、功能测试（如电子件的电气功能、机械件的强度测试）；

步骤3：检验结果记录于《来料检验报告》，判定合格（“PASS”）、不合格（“FL”）或让步接收（“CONcession”）。

4.2.3来料不合格处理

步骤1：IQC判定不合格后，立即标识隔离（红色“不合格”标签），通知采购部*与供应商；

步骤2：采购部*协调供应商进行原因分析，提交《纠正预防措施报