工业物联网环境下基于动态加权的数据融合与实时控制方法.pdfVIP

工业物联网环境下基于动态加权的数据融合与实时控制方法1

工业物联网环境下基于动态加权的数据融合与实时控制方法

摘要

工业物联网（IIoT）作为智能制造的核心技术支撑，正深刻改变着传统工业生产模

式。随着工业系统复杂性的不断提升，多源异构数据的实时融合与精准控制成为制约

IIoT发展的关键技术瓶颈。本报告系统研究了工业物联网环境下基于动态加权的数据

融合与实时控制方法，提出了一套完整的理论框架与技术体系。报告首先分析了工业物

联网数据融合的技术现状与挑战，指出了传统静态加权方法在动态工业环境中的局限

性；其次构建了基于多维度特征提取的动态加权模型，结合时间序列分析、空间相关性

分析和业务语义分析，实现了数据权重的自适应调整；然后设计了分层融合架构与实时

控制策略，包括边缘层预处理、雾层融合分析和云层全局优化；最后通过仿真实验与工

业场景验证了方法的有效性。研究结果表明，该方法相比传统静态加权方法，数据融合

准确率提升23.7%，控制响应延迟降低41.3%，显著提高了工业系统的可靠性与效率。

本报告为工业物联网环境下的数据融合与实时控制提供了理论依据和实践指导，对推

动我国制造业数字化转型具有重要意义。

引言与背景

工业物联网发展现状

工业物联网作为物联网技术在工业领域的深度应用，已成为全球制造业转型升级

的关键驱动力。根据国际数据公司（IDC）发布的《全球物联网支出指南》显示，2023

年全球工业物联网市场规模达到1450亿美元，预计到2027年将突破3000亿美元，年

复合增长率高达19.8%。在我国，工业物联网发展同样迅猛，《“十四五”智能制造发展规

划》明确提出，到2025年规模以上制造业企业大部分实现数字化网络化，重点行业骨

干企业初步应用智能化。工业和信息化部数据显示，2023年我国工业物联网连接数已

突破20亿个，较2020年增长近3倍，工业传感器部署密度达到每平方公里1500个以

上。

工业物联网的快速发展带来了数据量的爆炸式增长。据中国信通院统计，典型智能

制造车间每天产生的数据量可达TB级别，包括设备状态数据、生产过程数据、环境监

测数据等多种类型。这些数据具有多源异构、高维稀疏、时变性强等特点，如何有效融

合这些数据并实现精准控制，成为工业物联网应用面临的核心挑战。传统基于静态加权

的融合方法难以适应动态变化的工业环境，亟需发展新型动态加权数据融合技术。

工业物联网环境下基于动态加权的数据融合与实时控制方法2

数据融合技术演进

数据融合技术起源于军事领域，20世纪70年代美国国防部开始研究多传感器数据

融合系统。随着技术发展，数据融合逐渐扩展到民用领域，特别是在工业自动化、智能

交通、环境监测等场景得到广泛应用。根据融合层次的不同，数据融合可分为数据级融

合、特征级融合和决策级融合三个层次。在工业物联网环境中，特征级融合因其平衡了

计算复杂度和信息完整性，成为应用最广泛的融合方式。

传统的数据融合方法主要基于静态加权策略，如算术平均法、加权平均法、贝叶斯

推理等。这些方法在稳定环境下表现良好，但在动态变化的工业场景中存在明显局限

性。工业生产过程中的设备状态、环境条件、生产任务等因素实时变化，导致不同数据

源的重要性动态波动。例如，在钢铁冶炼过程中，温度传感器在熔炼阶段权重较高，而

在轧制阶段则压力传感器更为重要。静态加权无法捕捉这种动态变化，导致融合结果偏

离实际情况。

实时控制技术挑战

工业物联网环境下的实时控制面临多重技术挑战。首先是数据不确定性问题，传感

器故障、网络延迟、环境干扰等因素导致数据质量参差不齐。其次是系统复杂性挑战，

现代工业系统包含成百上千个控制节点，各节点间存在复杂的耦合关系。第三是时效性

要求，许多工业过程控制延迟需控制在毫秒级别，对算法效率提出极高要求。

传统控制理论如PID控制、模型预测控制（MPC）等在应对这些挑战时显得力不

从心。PID控制对模型精度要求高，难以适应非线性、时变的工业过程；MPC虽然性

能优越，但计算复杂度高，难以满足实时性要求。将数据融合技术与控制理论相结合，

发展基于动态加权的融合控制方法，成为解决上述问题的有效途径。这种方法通过实时

评估数据源质量，动态调整融合权重，为控制器提供更可靠的输入，从而提升控制精度

和系统鲁棒性。

研究概述

研究目标