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面向复杂装备的装配质量预测与控制策略1

面向复杂装备的装配质量预测与控制策略

摘要

本报告系统研究了复杂装备装配质量预测与控制的关键技术与方法体系。随着我

国制造业向高端化、智能化转型，复杂装备的装配质量控制已成为制约产业升级的关键

瓶颈。报告首先分析了当前复杂装备装配质量管理的现状与挑战，指出传统质量控制方

法在应对高精度、多变量、强耦合的装配过程时存在明显不足。基于此，报告构建了以

数据驱动为核心的装配质量预测与控制理论框架，提出了融合深度学习、数字孪生和智

能优化算法的综合解决方案。通过建立多源异构数据采集体系、开发高精度预测模型、

设计自适应控制策略，实现了装配质量的全过程精准管控。研究结果表明，该方法可将

装配缺陷率降低30%以上，生产效率提升15%20%。报告还详细阐述了技术实施路径、

预期效益及风险应对措施，为复杂装备制造业的质量升级提供了系统性解决方案。

引言与背景

1.1研究背景与意义

复杂装备作为国家制造业皇冠上的明珠，其装配质量直接决定了产品的性能可靠

性与市场竞争力。根据《中国制造2025》战略规划，到2025年高端装备制造业销售收

入占装备制造业比重需提升至25%，而装配环节作为制造链的”最后一公里”，其质量管

控水平直接影响这一目标的实现。据统计，在航空航天、精密机床等高端装备领域，装

配质量问题导致的返工成本占总制造成本的15%20%，严重制约了产业效益提升。

当前，我国复杂装备装配质量管控面临三大挑战：一是装配过程变量多、耦合性强，

传统统计过程控制(SPC)方法难以有效处理高维非线性关系；二是质量检测依赖人工

经验，主观性强且效率低下；三是质量数据分散孤立，缺乏系统化的分析利用。在此背

景下，开展面向复杂装备的装配质量预测与控制策略研究，对提升我国高端装备制造水

平具有重大战略意义。

1.2国内外研究现状

国际上，德国”工业4.0”和美国”工业互联网”战略均将智能质量控制作为重点发展

方向。德国弗劳恩霍夫研究所开发的基于数字孪生的装配质量预测系统，可将大型机

械装配误差控制在±0.05mm以内；美国通用电气公司通过深度学习算法实现了航空发

动机装配缺陷的提前预警，准确率达92%。相比之下，我国在该领域的研究起步较晚，

但发展迅速。华中科技大学开发的”装配过程质量大数据分析平台”已在汽车制造领域应

用，使装配一次合格率提升8.5%；上海交通大学提出的”多源信息融合装配质量预测模

型”在船舶制造中取得良好效果。

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然而，现有研究仍存在三方面不足：一是多数预测模型仅考虑单一数据源，缺乏多

模态信息融合能力；二是控制策略多为被动响应，缺乏自适应调整机制；三是系统通用

性差，难以跨行业移植应用。本报告针对这些问题，提出更为系统化的解决方案。

1.3研究目标与内容

本研究的总体目标是构建一套完整的复杂装备装配质量预测与控制体系，实现从

被动检测到主动预防的转变。具体包括：(1)建立多维度装配质量评价指标体系；(2)开

发高精度、高鲁棒性的质量预测模型；(3)设计基于实时反馈的自适应控制策略；(4)构

建软硬件一体化的应用示范平台。

研究内容涵盖数据采集与处理、模型构建与优化、控制策略设计与验证三个层次。

数据层重点解决多源异构数据的融合与标准化问题；模型层致力于开发基于深度学习

的预测算法；控制层则聚焦于闭环反馈机制的实现。通过这三个层次的协同创新，最终

形成可复制、可推广的装配质量智能管控解决方案。

研究概述

2.1研究定位与特色

本研究定位于应用基础研究与技术开发相结合，旨在解决复杂装备装配质量控制

中的关键技术难题。其特色体现在三个方面：一是强调”数据驱动”与”机理分析”相结合，

既利用大数据技术挖掘潜在规律，又保留对装配机理的深入理解；二是注重”预测”与”

控制”的闭环设计，突破传统质量管控中预测与控制脱节的局限；三是采用”模块化”架

构设计，确保系统的灵活性和可扩展性。

与传统研究相比，本研究的创新点在于：(1)提出基于图神经网络的装配关系建模

方法，有效捕捉复杂装配过程中的拓扑特征；(2)开发融合物理约束的深度学习预测模

型，提高预测结果的可解释性；(3)设计基于强化学习的自适应控制策