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安全风险分级管控制度

一、目的

为强化全员、全过程、全方位的安全风险管理，落实“安全第一、预防为主、综合治理”方针，通过系统识别、科学评估、分级管控安全风险，从源头上防范和遏制生产安全事故的发生，保障员工生命安全与企业财产安全，依据《中华人民共和国安全生产法》《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》等法律法规及行业标准，结合本单位实际，制定本制度。

二、适用范围

本制度适用于本单位生产经营活动中所有区域（包括生产车间、仓库、办公区、设备设施、作业活动等）、所有环节（常规作业、非常规作业、检维修等）及所有层级（公司级、部门级、班组级、岗位级）的安全风险分级管控工作。

三、术语和定义

1.安全风险：指生产经营活动中因人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素及管理的缺陷，可能导致人身伤害、健康损害或财产损失的根源、状态或行为的组合。

2.风险点：伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业活动（或称“作业步骤”），统称风险点。

3.风险分级：根据风险评价结果，按照风险程度从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级，分别用“红、橙、黄、蓝”四色标注（红色为最高风险）。

4.风险管控：通过采取技术、管理、个体防护等措施，降低或消除风险的过程，实现对风险的分级、分层、分类动态管理。

四、职责分工

（一）主要负责人（法定代表人/实际控制人）

1.是本单位安全风险分级管控的第一责任人，全面负责风险分级管控工作的组织领导；

2.保障风险管控所需的人力、物力、财力投入；

3.审批风险分级管控清单、重大风险管控方案及制度修订。

（二）安全管理部门

1.牵头组织制定风险分级管控制度，统筹协调全公司风险辨识、评估、分级及管控工作；

2.指导各部门开展风险点排查、风险评价及管控措施制定；

3.建立并动态更新“安全风险分级管控清单”（含风险点、位置、等级、管控措施、责任主体等），汇总形成公司级风险分布图；

4.监督检查各部门风险管控措施落实情况，对重大风险管控效果进行跟踪验证；

5.组织风险分级管控培训，推动全员参与。

（三）各部门（车间/科室）

1.负责本部门责任区域内风险点的全面排查（包括设备设施、作业活动、环境条件等）；

2.组织本部门人员开展风险评价（可联合安全管理部门或聘请专家），确定风险等级；

3.针对不同等级风险制定具体管控措施（技术、管理、应急等），明确责任人和管控频率；

4.在风险点设置明显的安全警示标志（如四色标签、告知牌），公示风险信息及管控要求；

5.每月对本部门风险管控措施落实情况进行自查，及时整改失效或不足的管控环节。

（四）班组/岗位

1.负责本岗位操作活动、设备设施的日常风险巡查（如班前、班中、班后检查）；

2.严格执行上级制定的风险管控措施，发现风险变化或管控失效时立即上报；

3.参与本岗位相关风险的评价与管控措施讨论，确保措施可操作、可执行。

（五）员工

1.熟悉本岗位风险点、风险等级及管控要求，掌握必要的风险防范技能；

2.作业前主动确认风险管控措施是否到位，作业中严格按规程操作，发现隐患或风险异常及时报告；

3.参与风险辨识、评价及管控措施的讨论，提出改进建议。

五、风险分级管控流程

风险分级管控遵循“风险辨识→风险评价→风险分级→管控措施制定→管控责任落实→动态更新”的闭环管理流程，具体如下：

（一）风险点排查

1.排查范围：覆盖所有常规作业（如生产操作、设备运行）、非常规作业（如检维修、动火作业、受限空间作业）及所有区域（生产现场、仓储区、办公区等）。

2.排查内容：

设备设施类：机械设备、电气线路、特种设备、安全防护装置等的完好性及可靠性；

作业活动类：操作步骤、工艺流程、人员行为（如违规操作、疲劳作业）等；

环境类：作业场所的温度、湿度、噪声、粉尘、有毒有害物质浓度、照明、通风等；

管理类：安全管理制度（如操作规程、应急预案）、培训教育、监督检查等。

3.排查方式：采用“全员参与+专业排查”模式，通过岗位自查、班组巡查、部门检查、专项排查（如季节性、节假日、新设备投用前）等方式，建立“风险点台账”（记录风险点名称、位置、可能导致的后果等基础信息）。

（二）风险评价

1.评价方法：根据风险点特点，选用以下一种或多种方法组合：

LEC法（作业条件危险性评价法）：通过“发生事故的可能性（L）、暴露于危险环境的频繁程度（E）、事故后果的严重程度（C）”三个指标计算风险值（D=L×E×C），根据D值划分等级；

风险矩阵法：结合“事故发生的可能性等级”和“事故后果的严重程度等级”，通过矩阵表确定风险等级；

直观经验法：对简单作业活动或常见风险，由专业人员依据经验直接判断