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工业机器人安全操作与维护标准流程

一、操作前的准备与风险评估

任何涉及工业机器人的作业，安全永远是首要考量。在启动机器人之前，充分的准备工作与细致的风险评估是杜绝事故的第一道防线。

1.人员资质确认与培训

*操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作机器人的性能、结构、操作方法及潜在风险，并通过考核取得相应资质。严禁无证上岗或非授权人员擅自操作。

*定期组织安全操作规程复训，确保操作人员对安全要点的持续掌握。

2.作业环境检查

*区域隔离与警示：确认机器人工作区域已通过物理围栏或光幕等方式有效隔离，并清晰张贴“机器人工作区域，非授权人员禁止入内”、“当心机械伤人”等警示标识。

*环境整洁：清理工作区域内的杂物、油污、积水，确保通道畅通，无妨碍机器人运动或人员安全的障碍物。

*照明与通风：确保工作区域照明充足，满足操作与观察需求；如涉及焊接烟尘、粉尘等，需确认通风或除尘设备运行正常。

*周边设备状态：检查机器人配套的夹具、传送带、上下料装置等周边设备是否处于正常待机状态，连接是否稳固。

3.机器人本体及控制系统检查

*外观检查：查看机器人本体有无明显损伤、变形，电缆、气管有无破损、老化、缠绕或过度拉伸。

*控制柜检查：检查控制柜门锁是否完好，内部有无异味、异响，散热风扇是否正常工作，电缆连接是否牢固。

*急停装置测试：测试机器人本体、控制柜及操作面板上的急停按钮是否功能正常，按下后能立即切断动力电源，机器人停止所有运动。

*示教器检查：示教器线缆连接是否可靠，按键、摇杆是否灵敏，显示屏是否清晰，无乱码。

4.作业任务与程序确认

*明确当前作业任务，确认将要执行的机器人程序版本正确无误。

*若为新程序或修改后的程序，应在离线模拟或在低倍率手动模式下进行充分验证，确保路径规划合理，无干涉。

5.风险评估

*针对具体作业任务，评估潜在的风险点，如机器人运动范围、与周边设备的干涉可能、工件装卸过程中的风险、能源（电气、气动、液压）危害等。

*根据风险评估结果，采取相应的预防措施，如调整作业顺序、使用辅助工具、穿戴个人防护装备（PPE）等。

二、开机与启动规范

完成上述准备与检查工作，并确认一切正常后，方可进行机器人的开机与启动操作。

1.启动前最终确认

*再次确认所有安全防护装置已正确安装并功能完好。

*确认工作区域内除授权操作人员外，无其他人员或无关物品。

*操作人员应按规定穿戴好个人防护装备，如安全帽、安全鞋、防护眼镜、防护手套（根据作业类型选择）等。

*告知周边相关人员“机器人即将启动”。

2.控制柜上电

*按照设备说明书要求，依次合上控制柜主电源开关、控制电源开关。

*观察控制柜内指示灯及显示屏状态，确认启动过程无异常报警。

3.机器人本体启动

*在示教器上进行操作，按照启动流程引导机器人系统启动。

*启动过程中，密切关注机器人有无异常声响、抖动或异味。

4.初始化与模式选择

*机器人启动完成后，通常会进行自检和初始化。

*根据作业需求，选择正确的操作模式（手动模式/自动模式）。进行程序示教、参数设定或故障排除时，应使用手动模式；批量生产时，方可切换至自动模式。手动模式下应注意速度倍率的选择，初始操作宜选用低倍率。

三、运行中的安全操作要点

机器人在运行过程中，操作人员仍需保持高度警惕，严格遵守操作规程。

1.授权人员监控

*机器人自动运行时，必须有授权操作人员在安全区域内进行监控，随时准备应对突发情况。

*严禁在无人监控的情况下让机器人自动运行。

2.工作区域进入限制

*机器人自动运行时，严禁任何人员进入其运动区域。确需进入时，必须：

*按下急停按钮或使机器人进入安全停止状态。

*将操作模式切换至手动模式。

*在入口处设置“正在作业，请勿合闸”等警示牌，并安排专人监护。

3.手动操作规范

*进行手动示教或点动操作时，操作人员应站在安全位置，避免位于机器人运动轨迹的正前方或可能发生碰撞的区域。

*单手操作示教器摇杆，另一只手应保持在急停按钮附近，以便随时应急。

*缓慢操作摇杆，逐步增加速度，确认运动方向无误。

4.程序执行与参数调整

*自动运行前，再次确认程序号及相关参数设置正确。

*首次执行新程序或变更参数后，建议先以较低速度试运行一个循环，观察机器人动作及设备运行状况。

*运行中发现异常声音、振动、烟雾或报警信息，应立即按下急停按钮，停止机器人运行，查明原因并排除故障后方可重新启动。

5.禁止危险行为

*严禁倚靠、攀爬机器人或控制柜。

*严禁在机