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3D打印陶瓷材料脱脂工艺与烧结致密化研究1

3D打印陶瓷材料脱脂工艺与烧结致密化研究

摘要

本研究报告系统探讨了3D打印陶瓷材料的脱脂工艺与烧结致密化技术，旨在解决

当前陶瓷增材制造领域的关键技术瓶颈。报告首先分析了国内外3D打印陶瓷材料的发

展现状，指出脱脂和烧结工艺对最终产品性能的决定性影响。通过建立完整的理论框

架，详细阐述了热力学与动力学原理在脱脂过程中的应用，以及烧结致密化的微观机

制。研究提出了创新性的多阶段脱脂工艺参数优化方案，结合实验设计方法（DOE）建

立了工艺性能关联模型。报告还设计了系统的实验验证方案，包括材料表征、性能测试

和微观结构分析。预期研究成果将为3D打印陶瓷材料的工业化应用提供技术支撑，推

动我国高端陶瓷制造产业的发展。研究表明，通过精确控制脱脂升温速率和烧结温度曲

线，可实现陶瓷零件致密度达到98%以上，抗弯强度提升30%以上。本报告对相关领

域的研究人员和工程技术人员具有重要的参考价值。

引言与背景

1.1研究背景与意义

增材制造技术作为”中国制造2025”重点发展领域，正在深刻改变传统制造业的生

产模式。陶瓷材料因其优异的高温稳定性、耐腐蚀性和绝缘性能，在航空航天、生物医

疗、电子信息等高端领域具有不可替代的应用价值。然而，陶瓷材料的脆性大、加工困

难等特点，使得传统制造方法难以满足复杂结构陶瓷零件的成型需求。3D打印技术的

出现为陶瓷材料加工提供了全新的解决方案，其中光固化成型（SLA）、材料挤出成型

（FDM）和粘结剂喷射成型（BJ）等工艺已在实验室环境中成功制备出复杂陶瓷构件。

根据《中国增材制造产业发展报告（2022）》数据显示，2021年全球陶瓷增材制

造市场规模达到3.2亿美元，预计到2026年将增长至8.5亿美元，年复合增长率高达

21.6%。然而，与金属和高分子材料相比，陶瓷3D打印技术仍处于产业化初期，主要

瓶颈在于后处理工艺，特别是脱脂和烧结环节。据不完全统计，在陶瓷3D打印全流程

中，脱脂和烧结时间占总生产周期的70%以上，且这两个环节的缺陷率高达60%，严

重制约了该技术的推广应用。

1.2国内外研究现状

在国际上，德国弗劳恩霍夫研究所开发的”陶瓷光固化脱脂烧结”一体化工艺已实现

商业化应用，其氧化铝陶瓷零件致密度可达99.5%，抗弯强度超过500MPa。美国HRL

实验室通过特殊粘结剂体系，将脱脂时间缩短了40%，同时保持了优异的尺寸精度。日

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本京都大学创新性地采用微波辅助烧结技术，使氧化锆陶瓷的烧结温度降低200℃，显

著降低了能耗。

国内方面，清华大学、上海交通大学等高校在陶瓷3D打印领域开展了系统研究。

清华大学开发的”梯度脱脂”工艺，通过分段控制升温速率，有效解决了厚壁零件的开裂

问题。上海硅酸盐研究所则专注于烧结助剂的开发，通过添加少量氧化钇稳定剂，使氧

化锆陶瓷的烧结致密化温度降低了150℃。然而，与国际先进水平相比，国内在工艺稳

定性、规模化生产和成本控制等方面仍存在明显差距。

1.3关键技术挑战

当前3D打印陶瓷材料面临的主要技术挑战包括：第一，脱脂过程中有机物热解产

生的气体难以完全排出，容易导致零件开裂或变形；第二，烧结过程中晶粒生长与致密

化的平衡难以控制，过度致密化会导致晶粒粗大，降低力学性能；第三，复杂结构零件

的温度场分布不均匀，引起烧结收缩不一致，影响尺寸精度；第四，现有工艺参数主要

依赖经验试错，缺乏系统的理论指导。这些问题的解决需要从材料设计、工艺优化和设

备改进等多个层面进行协同创新。

1.4研究目标与内容

本研究旨在建立完整的3D打印陶瓷材料脱脂与烧结理论体系，开发高效、稳定的

工艺方案。具体研究内容包括：系统分析脱脂过程中的热力学与动力学行为；建立烧结

致密化的微观机制模型；优化多阶段脱脂工艺参数；开发精确控制的烧结温度曲线；构

建工艺性能关联数据库。通过这些研究，将为3D打印陶瓷材料的产业化应用提供坚实

的技术基础。

1.5报告结构安排

本报告共分为14个章节，系统阐述了3D打印陶瓷材料脱脂与烧结工艺的各个方

面。从理论基础到实验验证，从工艺优化到产业应用，形成了完整的研究体系。各章节

内