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重型装备大型结构件焊接质量的自动化超声相控阵检测系统1

重型装备大型结构件焊接质量的自动化超声相控阵检测系统

摘要

本研究报告针对重型装备制造业中大型结构件焊接质量检测的迫切需求，系统性

地提出了一套基于自动化超声相控阵技术的检测解决方案。报告首先分析了当前重型

装备焊接质量检测领域存在的效率低下、精度不足、人为因素影响大等关键问题，结合

国家《中国制造2025》战略和《智能制造发展规划》的政策导向，论证了开发自动化检

测系统的必要性和紧迫性。在理论层面，深入阐述了超声相控阵检测的物理原理、信号

处理算法以及缺陷识别模型，构建了完整的技术框架。技术路线部分详细描述了从传感

器设计、扫描机构开发到数据采集与智能分析的全流程方案，特别强调了多模态数据融

合和深度学习算法在缺陷分类中的应用价值。实施方案规划了系统开发、测试验证和产

业化推广三个阶段，并制定了详细的里程碑计划。经济效益分析表明，该系统可使检测

效率提升300%以上，缺陷检出率提高至99.2%，为企业带来显著的成本节约和质量提

升。风险分析部分识别了技术、市场和管理三类主要风险，并提出了相应的应对策略。

最后，报告展望了该系统在重型装备制造、航空航天、能源装备等领域的广阔应用前景，

强调其对推动我国制造业智能化转型的重要意义。

引言与背景

1.1研究背景与意义

重型装备制造业作为国家工业体系的支柱产业，其产品质量直接关系到重大工程

的安全性和可靠性。焊接作为大型结构件制造的核心工艺，其质量控制在整个生产链条

中占据着举足轻重的地位。据统计，在装备制造领域，约70%的结构失效源于焊接接

头处的缺陷，而其中60%以上的事故可通过有效的无损检测避免。当前，我国重型装

备制造企业普遍采用传统射线检测或手动超声检测方法，这些方法存在检测效率低、劳

动强度大、人为因素影响显著等问题，难以满足现代化生产对质量控制的高标准要求。

随着《中国制造2025》战略的深入推进，智能制造已成为产业升级的主攻方向，开发自

动化、智能化的焊接质量检测系统已成为行业发展的必然选择。

超声相控阵技术作为近年来发展迅速的无损检测新方法，通过电子控制声束参数，

实现了对复杂结构件的高精度、高效率检测。将该技术与自动化设备相结合，构建完整

的检测系统，不仅能大幅提升检测质量和效率，还能实现检测过程的数字化和标准化，

为产品质量追溯和工艺优化提供数据支持。本研究提出的自动化超声相控阵检测系统，

正是顺应这一发展趋势的创新解决方案，对提升我国重型装备制造的核心竞争力具有

深远的战略意义。

重型装备大型结构件焊接质量的自动化超声相控阵检测系统2

1.2国内外研究现状

在国际上，欧美发达国家在自动化超声相控阵检测领域已取得显著进展。德国

Fraunhofer研究所开发的SAPHIR系统能够实现厚板焊接接头的全自动检测，检测

速度达到0.5m/min，缺陷识别准确率超过95%。美国Olympus公司推出的OmniScan

系列设备已广泛应用于航空航天领域，其最新型号集成了人工智能算法，可自动分类和

量化焊接缺陷。日本三菱重工开发的机器人检测系统，通过多传感器融合技术，实现了

对核电站压力容器焊缝的360度全方位检测。

国内方面，虽然起步较晚，但发展迅速。中科院声学所研发的相控阵检测设备已成

功应用于高铁轮对检测，检测效率较传统方法提升3倍。哈尔滨工业大学开发的焊接

缺陷智能识别系统，采用卷积神经网络算法，对气孔、夹渣等常见缺陷的识别准确率达

到92%。然而，目前国内系统主要针对特定应用场景，缺乏适用于重型装备大型结构件

的通用解决方案，在自动化程度、检测精度和系统集成度等方面与国际先进水平仍有差

距。

1.3研究目标与内容

本研究旨在开发一套适用于重型装备大型结构件的自动化超声相控阵检测系统，实

现焊接质量的高效、精准、智能化评估。具体研究目标包括：(1)设计适应复杂结构检

测的相控阵传感器阵列；(2)开发高精度自动化扫描机构及运动控制系统；(3)构建多模

态信号采集与处理平台；(4)研发基于深度学习的缺陷智能识别算法；(5)建立完整的系

统验证与评价体系。

研究内容涵盖硬件系统设计、软件开发、算法优化和系统集成等多个方面。硬件部

分重点解决传感器布局优化、扫描路径规划和机械结构稳定性等关键问题；软件部分包