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一、适用场景与时机
本工具适用于各类生产制造企业（如机械加工、化工、电子装配、仓储物流等）的日常安全管理，具体场景包括但不限于：
日常安全巡查：班前、班中、班后对生产区域进行常规隐患排查；
专项安全检查：针对特定设备、工序或高风险作业（如动火、高处作业）的专项隐患识别；
新设备/新工艺投产前：评估新引入设备或工艺流程中的潜在安全风险；
节假日前安全检查：节假日前对生产现场进行全面隐患排查，保证节日期间安全；
后复盘分析：发生安全或未遂事件后，通过自查表系统梳理现场管理漏洞。
二、自查操作流程详解
（一）前期准备阶段
明确检查范围：根据生产现场布局，划分检查单元（如A车间冲压区、B仓库存储区、C配电室等），保证覆盖所有涉及人员活动、设备运行、物料存放的区域。
组建检查小组：由生产主管班长牵头，成员包括设备维护员技术员、一线操作员工代表操作工、安全专员安全员，保证具备工艺、设备、安全等专业能力。
准备检查工具：携带本自查表、记录笔、相机（用于拍照留存隐患证据）、检测工具（如万用表、测厚仪、卷尺等，根据需要配置）。
（二）现场检查阶段
逐项对照检查：按照“安全隐患自查表模板”中的检查项目分类（设备设施、作业环境、人员操作、消防应急等），逐项进入现场核对，保证“不遗漏区域、不跳过项目”。
记录具体问题：对发觉的隐患，需详细记录“问题描述”（如“C区冲压机安全门联锁装置失效，设备运行时可打开”）、“位置”（如“A车间3号生产线东侧”）、“现场照片编号”（如001”），避免模糊描述（如“设备有问题”）。
即时沟通确认：对存在争议的隐患（如“某防护栏高度是否符合标准”），检查小组需现场讨论或查阅相关规范（如《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与一般要求》GB/T8196），保证判断准确。
（三）风险等级评估阶段
确定风险等级：根据隐患可能导致的后果（人员伤亡、财产损失、环境影响）和发生可能性，将风险划分为四级：
红（重大风险）：可能导致群死群伤或重大财产损失（如特种设备安全附件失效、危化品存储泄漏）；
橙（较大风险）：可能导致人员重伤或较大财产损失（如设备安全防护缺失、电气线路老化）；
黄（一般风险）：可能导致人员轻伤或一般财产损失（如通道堆物、消防器材过期）；
蓝（低风险）：可能造成轻微影响或不符合管理要求（如标识模糊、记录不全）。
标注风险优先级：在自查表中“风险等级”列对应标注颜色，优先处理红、橙级隐患。
（四）整改与跟踪阶段
制定整改措施：针对每个隐患，明确“整改措施”（如“立即停机维修联锁装置，更换合格配件”）、“整改责任人”（如设备组*组长）、“整改期限”（如红级隐患24小时内，橙级隐患72小时内）。
验证整改效果：整改期限届满后，由检查小组现场复核，确认隐患消除（如“联锁装置测试正常，设备运行时安全门无法打开”），并在“整改状态”栏标注“已闭环”；未完成的需说明原因，重新制定计划。
归档与总结：每月汇总自查表，分析高频隐患类型（如“设备防护缺失占比30%”），针对性制定管理改进措施（如“增加设备防护点检频次”），并归档留存至少1年。
三、安全隐患自查表模板
检查分类
检查项目
检查内容与标准
检查方法
检查结果（正常/异常）
问题描述（异常时填写）
风险等级
整改责任人
整改期限
整改状态
设备设施安全
机械防护装置
防护罩、防护栏、联锁装置等完好无损，能有效阻挡人体接触危险部位；防护距离符合GB12265标准
目视检查、测试功能有效性
特种设备
压力容器、起重设备等定期检验合格，安全阀、压力表等附件在校验有效期内，无泄漏、异响
查阅检验报告、现场目视听音
作业环境安全
通道与照明
主通道宽度≥1.5m，物料堆放不占用通道；照度≥300lux（操作区域），无照明死角
卷尺测量、照度计检测
物料存储
原材料/成品堆放高度≤1.8m，稳固无倾倒；危化品专库存储，禁忌物分区存放
目视检查、核对存储清单
人员操作安全
特种作业人员
电焊、叉车、高处作业等人员持有效证件上岗，无无证操作情况
查阅证件、现场询问
劳动防护用品（PPE）
员工按规定佩戴安全帽、防护眼镜、防滑鞋等PPE；PPE完好无破损
现场抽查、询问佩戴原因
消防应急安全
消防器材
灭火器压力正常、在有效期内，摆放位置明显无遮挡；消防栓、水带完好可用
目视检查、压力表检测
疏散通道与标识
安全出口、疏散通道畅通，无锁闭；应急灯、疏散指示标志完好，亮度清晰
目视检查、测试应急灯功能
用电安全
电气线路
线缆无老化、破损、私拉乱接；配电箱接地良好，无杂物堆积
目视检查、万用表测接地电阻
用电设备
设备金属外壳接地可靠，开关、插座无烧焦痕迹；临时用电办理审批手续
查阅审批单、目视检查
四、使用要点与风险防控
检查人员专业性：小组成员需定期接受安全培
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