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物流仓储货物分类与存储标准模板
一、适用场景与行业背景
二、分类与存储操作流程详解
(一)前期准备:货物信息梳理与分类标准制定
货物信息收集
收集入库货物的基础信息,包括货物名称、规格型号、单位、数量、重量、尺寸(长×宽×高)、保质期/有效期、存储温湿度要求、危险属性(如易燃、易爆、腐蚀性等)、外包装特性(如防潮、抗压、堆叠限制)及供应商/客户信息。
由仓库管理员负责核对货物随附资料(如质检报告、合格证),保证信息与实物一致,对信息不完整的货物暂缓入库并反馈至采购部或供应商协调补充。
分类标准制定
基于“货物特性+存储需求+管理效率”原则,制定多维度分类标准,常见维度包括:
按货物特性:普通货物(如日用百货)、特殊货物(如冷链食品、危险品、贵重物品);
按存储条件:常温区、冷藏区(2-8℃)、冷冻区(-18℃以下)、阴凉区(≤20℃);
按周转率:A类(高频次,如热销电商品)、B类(中频次)、C类(低频次,如季节性备货);
按尺寸/重量:重货(单件≥50kg)、大件(单件体积≥1m3)、标准件、轻货(泡货)。
由仓储主管*组织分类标准评审,保证标准符合仓库硬件条件(如货架承重、温控设备能力)及业务需求,标准文件需存档并定期更新(至少每年一次或业务调整时)。
(二)存储区域规划与标识设置
区域划分
根据分类标准,将仓库划分为功能明确的存储区域,如:
常温存储区:进一步分为A类货位区、B类货位区、C类货位区;
特殊存储区:冷藏库、冷冻库、危险品库(独立设置,符合安全规范)、贵重物品库(双人双锁管理);
辅助区域:待检区(暂存未完成信息核对的货物)、退货区(与合格品区物理隔离)、备货区(靠近出库口,方便拣货)。
区域划分需绘制“仓库平面布局图”,标注各区域位置、面积、货位编号规则及功能,张贴于仓库入口及各区域入口处。
货位标识与编码
采用“区域+货架+层+位”的货位编码规则,例如:“C-03-A-2”表示常温C区、3号货架、A层、第2号货位;
货位标识需采用统一规格的标签(尺寸不小于10cm×15cm),标注货位编码、存储货物类别(如“A类-食品”)、承重限制(如“≤500kg/层”),使用防水、耐磨材料,粘贴于货架横梁外侧或层板边缘,保证清晰可见。
(三)货物入库分类与上架操作
货物分类与标签粘贴
货物送达仓库后,在待检区完成信息核对,依据分类标准确定货物类别,并在货物外包装粘贴“货物标签”,标签内容需包括:货物编码、名称、规格、数量、入库日期、保质期至、存储位置(货位编码)、分类属性(如“A类-常温”);
特殊货物(如冷链、危险品)需额外粘贴“温控标签”(如“2-8℃监控”)或“危险品警示标签”,标签位置需醒目,避免遮挡。
货位分配与上架
根据货物分类属性及货位规划,为货物分配存储货位,遵循以下原则:
同类相邻:同类别货物存放于相邻货位,便于集中管理;
先进先出(FIFO):保质期短的货物(如食品、化妆品)优先分配靠近出库口的货位,保证“先入库先出库”;
重下轻上:重货置于货架底层,轻货置于高层,保证货架稳定性;
尺寸匹配:货物尺寸与货位空间匹配,避免过大或过小造成空间浪费;
特殊隔离:危险品、易串味货物(如化学品与食品)需单独存放,保持安全距离(≥1.5m)。
叉车司机根据分配的货位编码,使用叉车将货物运送至指定货位,仓库管理员现场监督,保证货物摆放整齐、堆叠方向正确(如标识朝外),堆叠高度不超过包装标注的堆码极限及货架承重限制。
(四)库存动态管理与维护
日常盘点与数据核对
每日下班前,仓库管理员*对当日出入库货物进行账实核对,保证系统库存与实际库存一致;
每周进行一次“循环盘点”,每月末进行“全库盘点”,重点检查A类货物及特殊货物的存储状态(如温湿度、保质期),盘点差异需分析原因(如错放、损耗、录入错误)并形成《盘点差异报告》,经仓储经理*审批后调整库存。
存储环境监控与货物状态检查
特殊存储区(如冷藏库、危险品库)每日记录温湿度、通风设备运行状态至少2次,超出范围需立即启动调控措施并上报;
定期检查货物外包装是否破损、受潮、变形,对临近保质期(如剩余保质期≤1/3)的货物进行“临期标识”,并通知相关部门(如销售部、采购部)处理,避免过期货物流入下一环节。
(五)货物出库与分类复核
出库指令接收与拣货准备
仓库收到出库指令(如订单、调拨单)后,由系统根据“先进先出”原则自动推荐拣货货位,仓库管理员核对指令信息(货物编码、数量、客户信息),打印“拣货单”并交至拣货员。
拣货复核与分类出库
拣货员*按拣货单至指定货位拣货,拣货时需核对货物标签与拣货单信息是否一致,保证“货单相符”;
拣货完成后,由复核员*对货物数量、规格、保质期进行二次核对,确认无误后粘贴“出库标签”,注明客户名称、配送地址、出库日期;
特殊货物(如冷链)需在
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