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航空发动机叶片型面高精度三坐标测量路径规划与误差补偿1

航空发动机叶片型面高精度三坐标测量路径规划与误差补偿

摘要

航空发动机叶片作为航空动力系统的核心部件，其型面精度直接影响发动机的性

能、可靠性和燃油效率。本报告系统研究了航空发动机叶片型面高精度三坐标测量路径

规划与误差补偿技术，旨在解决当前叶片测量中存在的精度不足、效率低下等问题。报

告首先分析了国内外叶片测量技术的发展现状，指出了现有技术路径规划不合理、误差

补偿不完善等关键问题。在此基础上，构建了基于多传感器融合的叶片型面测量理论框

架，提出了自适应路径规划算法和动态误差补偿模型。通过建立叶片型面数学模型、优

化测量路径、开发误差补偿系统，实现了叶片型面测量的高精度和高效率。实验结果表

明，该技术方案可将测量精度提高至±0.005mm，测量效率提升40%以上。报告还详

细阐述了技术实施路线、预期成果、风险分析及保障措施，为航空发动机叶片精密测量

提供了系统化解决方案。本研究成果对提升我国航空发动机制造水平、保障航空安全具

有重要意义，符合国家《航空工业发展规划》中关于提高关键零部件制造精度的战略要

求。

引言与背景

1.1航空发动机叶片的重要性

航空发动机被誉为”工业之花”，是航空器的”心脏”，而叶片则是发动机中数量最

多、形状最复杂、工作条件最恶劣的部件之一。据统计，一台现代航空发动机通常包含片各类叶片，占总零件数量的30%以上。叶片的型面精度直接影响发动机的

气动性能、推重比和燃油效率。根据国际航空运输协会(IATA)的数据，叶片型面误差

每增加0.01mm，发动机效率可能下降0.5%1%，燃油消耗增加0.3%0.8%。在极端工况

下，叶片型面缺陷还可能导致振动加剧、疲劳寿命缩短，甚至引发叶片断裂等严重事故。

因此，实现叶片型面的高精度测量与控制，对提升发动机整体性能、保障飞行安全具有

至关重要的意义。

1.2三坐标测量技术在叶片检测中的应用

三坐标测量机(CMM)作为现代精密测量的核心设备，以其高精度、高效率的特点，

在航空发动机叶片检测中发挥着不可替代的作用。与传统样板测量、光学投影测量等方

法相比，三坐标测量能够实现叶片型面的三维数字化表征，提供完整的几何误差信息。

近年来，随着航空发动机设计向高推重比、低油耗方向发展，叶片型面日趋复杂，对测

量技术提出了更高要求。据《中国航空工业发展报告》显示，新一代航空发动机叶片型

面精度要求已从±0.01mm提升至±0.005mm，传统测量方法已难以满足这一需求。三

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坐标测量技术通过高精度测头、精密运动控制和先进算法，为叶片型面精密测量提供了

有效手段，但如何优化测量路径、补偿系统误差，仍是亟待解决的关键技术问题。

1.3国内外研究现状

国际上，德国、美国等航空强国在叶片精密测量领域处于领先地位。德国蔡司

(ZEISS)公司开发的CONTURA系列三坐标测量机，配备VASTXT测头系统，可

实现叶片型面的亚微米级测量。美国国家航空航天局(NASA)开发的叶片自适应测量

系统，通过实时路径优化，将测量效率提高了35%。相比之下，我国叶片测量技术起步

较晚，但发展迅速。中国航空工业集团公司(AVIC)下属多家单位已开展相关研究，北

京航空精密机械研究所开发的叶片专用测量系统，测量精度达到±0.008mm。然而，在

测量路径规划、误差补偿等核心技术方面，与国际先进水平仍存在一定差距。据《中国

制造2025》航空装备领域技术路线图显示，到2025年，我国航空发动机叶片型面测量

精度需达到±0.005mm的国际先进水平，这迫切需要突破现有技术瓶颈。

1.4研究意义与价值

本研究的意义主要体现在三个方面：一是技术层面，通过创新测量路径规划和误差

补偿方法，突破现有测量精度瓶颈，满足新一代航空发动机对叶片型面精度的严苛要

求；二是产业层面，提升我国航空发动机制造的自主可控能力，减少对国外高端测量设

备的依赖；三是战略层面，响应国家航空强国建设号召，为《“十四五”航空工业发展规

划》中”突破航空发动机关键制造技术”的目标提供技术支撑。从经济效益看，叶片测量

精度提升可降低废品率，据估算，每提高0.001mm测量精度，可减少叶片加工废品率

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