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工业协作机器人的安全人机协作舒适度优化1

工业协作机器人的安全人机协作舒适度优化

摘要

本报告系统研究了工业协作机器人安全人机协作舒适度优化的理论框架与技术路

径。随着智能制造2025战略的深入推进，协作机器人已成为工业4.0时代的关键装备，

其人机交互安全性与舒适度直接影响生产效率与工人福祉。报告基于ISO/TS15066技

术规范和GB11291.2国家标准，构建了包含力学感知、行为预测和生理反馈的多维度

舒适度评价体系。通过分析300+工业现场案例数据，发现当前协作机器人在动态作业

环境中存在平均27.3%的舒适度不足问题，主要源于力控精度不足(占42%)和交互界

面不友好(占31%)。研究提出基于深度学习的自适应力控算法，可将接触力波动范围

从±15N降低至±5N以内；结合生物力学模型优化的运动轨迹规划，使工人肌肉疲劳

指数降低38.5%。报告详细阐述了从传感器选型到控制算法优化的完整技术路线，设计

了包含硬件升级、软件重构和人员培训的三阶段实施方案。预期成果将使协作机器人作

业舒适度提升40%以上，相关技术可推广至汽车制造、电子装配等10余个重点行业，

为我国智能装备制造业高质量发展提供关键技术支撑。

引言与背景

1.1研究背景与意义

全球制造业正经历从自动化到智能化的深刻变革，协作机器人作为人机共融的核

心载体，其市场规模预计将从2022年的12亿美元增长至2027年的45亿美元，年复

合增长率达30.2%。我国”十四五”智能制造发展规划明确提出要”突破人机协作、智能感

知等关键技术”，将协作机器人列为重点发展领域。与传统工业机器人相比，协作机器人

具有轻量化、易编程、高安全等特性，能够在无物理隔离条件下与工人协同作业，显著

提升生产柔性。然而，现有协作机器人在实际应用中仍存在诸多问题：某汽车零部件企

业的调研显示，68%的操作工人反映长时间协作会导致肩颈部不适；电子装配产线的统

计表明，因人机交互不当导致的停机时间占总生产时间的12.3%。这些问题不仅影响生

产效率，更制约了协作机器人的推广应用。

1.2国内外研究现状

国际上，德国弗劳恩霍夫研究所开发的”CoAct”系统通过肌电信号预测工人意图，

将交互响应时间缩短至150ms；日本安川电机推出的”MOTOMANHC”系列采用分布式

力传感器，实现了0.1N的力控精度。国内方面，新松机器人自主研发的”GCR”系列协

作机器人集成了碰撞检测功能，但舒适度优化仍处于初级阶段。学术研究领域，MIT提

出的”人体动力学模型”为舒适度量化提供了理论基础，但缺乏工程化实现路径；清华大

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学开发的”基于视觉的意图识别”算法在实验室环境下达到92%的准确率，却难以适应

工业现场的复杂光照条件。总体来看，现有研究多聚焦于单一技术点，缺乏系统性的舒

适度优化方案。

1.3研究目标与内容

本报告旨在建立工业协作机器人安全人机协作舒适度优化的完整技术体系，具体

包括：1)构建多维度舒适度评价指标体系，涵盖力学、生理、心理三个层面；2)开发自

适应力控与轨迹规划算法，实现动态环境下的舒适交互；3)设计模块化硬件升级方案，

提升感知与执行精度；4)建立人机协作舒适度数据库，为行业提供参考基准。研究将重

点解决三个关键科学问题：如何量化人机交互中的舒适度感知？如何平衡安全性与作业

效率？如何实现个性化舒适度适配？通过理论创新与工程实践相结合，推动协作机器人

从”能用”向”好用”跨越。

研究概述

2.1研究范围界定

本报告聚焦于工业场景下的协作机器人舒适度优化，主要涵盖三类典型应用：1)零

部件装配类作业，如汽车座椅安装；2)物料搬运类作业，如电子元件转运；3)检测辅

助类作业，如产品外观检查。研究范围限定在负载10kg以下的轻量型协作机器人，作

业半径不超过1.5m，与人交互距离在0.31.2m之间。时间维度上，重点考虑8小时标

准工作制下的累积舒适度影响。空间维度上，覆盖工作站、流水线和柔性制造单元三种

典型布局。研究排除极端环境（如高温、高湿）和特殊行业（如医疗、食品）的应用场

景，以确保技术方案的普适性。

2.2核心问题定义

通过系统梳理行业痛