93.普通车床中级技能考核之中心架使用与工件支撑.pptxVIP

第一章中心架使用的重要性与基本概念第二章工件支撑的优化策略第三章中心架与工件支撑的标准化操作第四章中心架与工件支撑的常见问题与对策第五章中心架与工件支撑的进阶技巧第六章中心架使用与工件支撑的考核要点

01第一章中心架使用的重要性与基本概念

第1页中心架在普通车床加工中的角色在普通车床进行长轴类零件加工时，如一根长度为800mm的轴类工件，若仅依靠卡盘和尾座支撑，其挠度可达0.2mm，严重影响加工精度。中心架作为辅助支撑，通常安装在工件中间位置，通过三个滚动轴承与工件接触，提供均匀分布的支撑力。以C6132车床为例，配备的中心架可承受最大300kg的工件重量，同时将长轴的挠度降至0.05mm以下。在实际案例中，某机械加工厂在加工一根直径50mm、长1200mm的传动轴时，使用中心架后，端面圆跳动从0.5mm降至0.1mm，表面粗糙度从Ra12.5μm提升至Ra6.3μm。中心架的正确使用能够显著改善工件在加工过程中的稳定性，减少振动，提高加工精度和表面质量。特别是在加工长轴、薄壁件等易变形零件时，中心架的作用更为显著。通过合理使用中心架，可以确保工件在切削力的作用下保持稳定，从而获得高质量的加工表面。

第2页中心架的类型与结构特点中心架的种类繁多，常见的有固定式、可调式和自定心式三种。固定式中心架结构最简单，通过螺栓固定在床身导轨上，适用于批量生产。以某型号固定式中心架为例，其安装高度可调范围达±20mm，适应不同工件高度需求。可调式中心架的三个支撑头均可独立调节，适用于形状不规则工件。某型号可调式中心架的支撑头行程为30mm，回转角度为360°，灵活度高。自定心式中心架则通过锥形孔自动定心，适用于薄壁件。在结构上，不同类型的中心架在轴承选择、支撑头设计等方面都有所差异。例如，固定式中心架通常采用高精度轴承，以确保支撑的稳定性；可调式中心架则注重调节机构的便捷性和精度；自定心式中心架则强调自动定心机构的可靠性。选择合适的中心架类型和结构，能够满足不同加工需求，提高加工效率和质量。

第3页中心架使用前的准备工作在普通车床进行工件加工前，正确选择和使用中心架是确保加工质量的关键。某次技能考核中，一名选手因未正确选择中心架型号，导致工件在切削力作用下发生弯曲，加工报废。这一案例凸显了准备工作的关键性。在选择中心架时，需考虑工件直径、长度和材质。例如，加工铸铁件时，应选择刚性好、摩擦系数低的中心架。某型号铸铁专用中心架的摩擦系数仅为0.08，远低于通用型中心架的0.15。此外，安装前需检查中心架各部件是否完好。某厂质检报告显示，30%的中心架故障源于未及时更换磨损的轴承，导致支撑力下降。因此，每使用100小时应检查一次轴承间隙。这些准备工作能够确保中心架在加工过程中发挥最佳作用，避免因准备不足导致的加工问题。

第4页中心架安装的基本步骤在普通车床上安装中心架需要遵循一系列标准化步骤，以确保安装的正确性和稳定性。某车床操作工的标准化作业流程，其安装中心架的过程只需5分钟，而未培训的工人则需12分钟，效率提升50%。标准化流程是保证操作质量的关键。安装步骤包括：首先，清洁床身导轨和中心架安装面，确保无油污和杂质。其次，将中心架通过过渡板固定在床身导轨上，过渡板的厚度应根据工件直径选择，例如加工φ60mm工件时，过渡板厚度应为10mm。然后，调整支撑头高度，以某型号可调式中心架为例，其高度调整范围应为工件直径的0.5-1倍。最后，用塞尺检查支撑头与工件的接触间隙，标准间隙应小于0.03mm。某厂实测数据表明，间隙超过0.05mm时，加工后的工件圆度误差会增加30%。通过这些步骤，可以确保中心架的安装质量和加工效果。

02第二章工件支撑的优化策略

第5页工件支撑不当的典型案例在普通车床进行工件加工时，支撑不当会导致加工质量问题。在某次技能考核中，一名选手因工件支撑不当，导致加工φ40mm轴时出现0.3mm的弯曲变形，被判定为中级技能不合格。这一案例揭示了工件支撑的极端重要性。支撑不当会导致工件在切削力的作用下发生变形，影响加工精度和表面质量。例如，某机械加工厂在加工一根直径50mm、长1200mm的传动轴时，因未正确选择中心架型号，导致工件在切削力作用下发生弯曲，加工报废。这一案例说明，正确选择和使用中心架是确保加工质量的关键。支撑不当还会加速中心架磨损，某磨损测试显示，不当支撑使轴承寿命缩短60%，同时工件变形增加30%。因此，必须根据工件结构设计合理的支撑方案。

第6页工件支撑的力学分析通过有限元分析(FEA)，发现支撑点位置对工件挠度的影响呈非线性关系。以一根长度500mm、直径30mm的工件为例，当支撑点位于距端部150mm处时，挠度为最小值0.1mm。支撑点的选择对工件的稳定性至关重要。支撑点的数量、位