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适用场景与检查目标
安全检查标准化操作流程
一、检查准备阶段
明确检查范围与重点：根据生产特点确定检查区域（如生产车间、仓库、配电室、危化品存储区、特种设备作业区等），聚焦高风险环节（如动火作业、有限空间作业、高空作业等）。
组建检查小组：由企业安全管理部门牵头，成员包括生产车间负责人、设备管理员、安全工程师、班组长及员工代表（工、班长等），保证具备专业性和代表性。
准备检查工具与资料：携带《安全检查清单模板》、检测设备（如绝缘电阻表、可燃气体检测仪、卷尺等）、个人防护装备（安全帽、防护眼镜、反光背心等），并提前收集近期安全记录（如设备维护日志、培训档案、案例等）。
二、现场实施阶段
逐项对照检查：按照《安全检查清单明细》分区域、分类别逐项检查，对每个检查项现场核实状态，记录具体数据（如通道宽度、灭火器压力值、设备接地电阻等）。
影像记录：对不合格项或隐患点拍摄照片/视频，标注位置及问题描述（如“冲压机安全防护门缺失联锁装置”“消防通道堆放物料占用0.5m宽度”）。
现场沟通确认：对发觉的隐患，及时与区域负责人或操作人员沟通，确认问题事实，避免遗漏或误判。
三、问题汇总与分级
整理检查记录：当日检查结束后，汇总《安全检查清单》中的不合格项，按隐患风险等级分类：
一级隐患（重大风险）：可能导致群死群伤、重大财产损失或严重违规（如特种设备未定期检验、安全附件失效）。
二级隐患（较大风险）：可能导致人员伤害或设备损坏（如设备漏电、防护装置松动）。
三级隐患（一般风险）：轻微违规或潜在风险（如物料堆放不规范、警示标识模糊）。
编制隐患清单：明确隐患位置、问题描述、风险等级、责任部门及初步整改建议。
四、整改跟踪与验证
下达整改通知：向责任部门（如生产车间、设备部）发放《安全隐患整改通知单》，明确整改内容、责任人（主管、技术员）、整改期限及验收标准。
监督整改过程：安全管理部门跟踪整改进度，对重大隐患（一级）实行“挂牌督办”，必要时现场指导整改。
整改结果验收：整改期限到达后，检查小组现场复查，确认隐患是否消除（如更换失效的安全阀、修复破损的防护网），并在清单中标注“整改合格”或“需重新整改”。
五、总结与归档
编制检查报告：每月/每季度汇总检查数据，分析隐患类型高发区域（如车间A设备故障率占比40%）、重复性问题（如消防通道堵塞3次），提出针对性改进措施（如增加设备巡检频次、开展专项培训）。
资料归档：将《安全检查清单》《隐患整改通知单》《检查报告》等资料整理归档，保存期限不少于3年，以备追溯或审核。
生产现场安全检查清单明细
检查大类
检查子类
检查项目
检查标准
检查结果（合格/不合格/不适用）
问题描述
整改责任人
整改期限
复查结果（合格/不合格）
一、人员安全行为
1.1劳动防护用品（PPE）使用
操作人员是否按规定佩戴安全帽、防护眼镜、防滑鞋、防护手套等
100%佩戴，且PPE完好无破损（如安全帽帽壳无裂缝、防护眼镜无划伤）
1.2操作规范性
特种作业人员（如电工、焊工、叉车司机）是否持证上岗，操作是否符合规程
持有效证件，按操作流程作业（如叉车行驶鸣笛、焊接时佩戴面罩）
1.3安全意识与培训
员工是否知晓本岗位风险及应急处置措施，近期是否参加安全培训
现场提问能回答风险点，培训记录完整（如年度培训不少于8学时）
二、设备设施安全状态
2.1特种设备
锅炉、压力容器、起重机械、电梯等是否定期检验，安全附件（安全阀、压力表）是否有效
检验合格在有效期内，安全阀铅封完好，压力表指示正常（误差±1.5%）
2.2机械设备防护
旋转部件（如齿轮、联轴器）防护罩是否齐全，冲压机、剪切机安全装置是否灵敏
防护罩无缺失，双按钮启动装置功能正常（单手无法启动）
2.3电气安全
设备接地是否可靠（接地电阻≤4Ω），线路是否老化、裸露，配电箱是否上锁并标识
接地线无松动，线路绝缘层完好，配电箱张贴“当心触电”警示标识
2.4工具与模具管理
手持电动工具绝缘是否良好，模具是否固定牢固，气动工具气压是否稳定
绝缘电阻≥2MΩ，模具无松动，气压表显示0.4-0.7MPa
三、作业环境安全条件
3.1通道与照明
车辆通道宽度≥1.8m，人行通道≥0.8m，通道是否无障碍物，照度≥200lux
通道畅通无杂物，照明灯具无损坏，照度检测达标
3.2物料堆放
原材料、半成品、成品堆放是否整齐，高度≤1.5m，距设备/消防设施≥0.5m
堆放稳固，无歪斜，标识清晰（如“待加工区”“合格品区”）
3.3噪声与通风
噪声源（如冲压机、空压机）是否采取降噪措施，通风系统是否正常运行
噪声≤85dB（A），通风设备无故障，有害气体浓度符合国家标准
3.4有限空间管理
有限空间（如储罐、地沟）是否设置警示标识，作业前是否进行通风和气体检测
标识“
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