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吊装安全培训课件
第一章:吊装作业概述
吊装作业定义
吊装作业是指使用起重机械设备将重物从一个位置移动到另一个位置的作业过程。根据作业环境可分为室内吊装、室外吊装和高空吊装等类型。
常见吊装机械
主要包括汽车吊、塔吊、履带吊、门式起重机等。每种设备都有其特定的应用场景和技术参数,需根据作业需求合理选择。
安全重要性
吊装设备基础知识
设备构成与功能
汽车吊主要由底盘、起重臂、起升机构、回转机构和支腿组成。现代吊装设备配备多重安全传感器系统:
力矩限制器:实时监控起重力矩,防止超载
高度限位器:防止吊钩超高碰撞
幅度限位器:控制起重臂工作范围
重量传感器:精确测量吊装物重量
日常检查要点
吊装人员资质与职责
1
持证上岗要求
吊车司机、指挥信号工必须经过专业培训,取得特种作业操作证后方可上岗。证件需在有效期内,并定期参加复审培训。
2
健康与纪律要求
作业人员必须身体健康,无高血压、心脏病等不适宜高空作业的疾病。严禁酒后作业、疲劳作业和带病作业,确保精神状态良好。
团队协作分工
吊装作业准备
01
现场踏勘评估
详细勘察作业环境,测量场地尺寸,识别地下管线、架空电缆等障碍物。高压线安全距离必须符合规定,必要时采取断电措施。
02
方案制定审批
根据吊装物特性编制专项施工方案,明确吊装方法、设备选型、人员配置和安全措施。方案需经技术负责人审批后实施。
03
设备吊具检查
对吊车性能、钢丝绳状态、吊钩完整性、卸扣规格等逐项检查确认。所有吊索具必须有合格证,并在检验有效期内。
04
安全技术交底
召开班前会,向所有参与人员进行安全技术交底,明确作业流程、危险点和应急措施,确保人人知晓各自职责。
吊装安全操作规范
五个确认原则
确认吊物重量、确认吊点位置、确认吊索具完好、确认指挥信号清晰、确认作业环境安全
标准指挥信号
采用统一的手势和旗语进行指挥:
单手上举:起钩上升
单手下压:落钩下降
双手平伸外展:停止
单手水平挥动:微动调整
指挥信号必须清晰明确,司机看不清信号时应停止操作。
作业速度控制
吊装过程遵循稳起、慢转、轻放原则。起吊初期缓慢试吊,离地10-20厘米停顿检查。回转和行走速度适中,避免急启急停造成载荷摆动。
贵重或易碎物品更应缓慢操作,必要时设置溜绳稳定。
吊装索具与吊具安全
钢丝绳选用
根据吊装重量选择合适规格的钢丝绳。报废标准包括:断丝超标、直径磨损超过7%、出现死弯或扭结、腐蚀严重等情况,必须立即停用。
吊钩卸扣管理
吊钩必须有防脱装置,表面无裂纹,开口度不超过原尺寸的10%。卸扣应选用合格产品,销轴完好,严禁超载使用。定期进行探伤检测。
吊装带维护
吊装带分为扁平吊装带和圆形吊装带。使用时避免锐角割伤,禁止在高温、化学腐蚀环境使用。出现破损、老化、变形应及时报废更换。
吊装风险识别与防范
设备风险
超载作业导致结构损坏
吊点选择不当造成失稳
设备老化带来故障隐患
维护保养不到位
环境风险
大风天气影响作业稳定
高压线附近作业触电风险
场地不平导致倾覆
光线不足影响视线
人员风险
站位不当被吊物砸伤
信号误判引发操作失误
无证上岗技能不足
违章作业麻痹大意
防范原则:建立风险识别清单,实施分级管控,加强现场监督,严格执行操作规程,做好个人防护,确保万无一失。
事故案例剖析(一)
1
2003年空调静压箱吊耳断裂事故
事故经过:某工地在吊装空调静压箱时,吊耳突然断裂,导致作业人员随设备一同坠落,当场死亡。
原因分析:吊耳焊接质量不合格,未进行承载力验证,作业前未仔细检查吊装点强度。
教训:必须对吊装点进行承载力计算和检查,自制吊具需经专业检测合格后方可使用。
2
2004年钢丝绳断裂致死事故
事故经过:吊装钢筋过程中,老化的钢丝绳突然断裂,钢筋束坠落砸中地面作业人员,造成一人死亡。
原因分析:钢丝绳超期使用,断丝超标未及时更换,作业人员站在吊装危险区域内。
教训:严格执行钢丝绳报废标准,定期更换吊索具,禁止人员进入吊装作业危险区。
事故案例剖析(二)
2005年塔吊拆除违章事故
事故经过:某建筑工地拆除塔吊时,未按规定程序操作,起重臂突然倒塌,造成多人伤亡。
原因分析:
未编制专项拆除方案
违规指挥,操作顺序错误
安全监督缺失
2008年钢丝绳松脱事故
事故经过:吊装钢梁时,钢丝绳从吊钩滑脱,吊物坠落造成设备损坏和人员受伤。
原因分析:
吊钩防脱装置损坏未修复
捆绑方法不规范
起吊角度不当导致受力不均
核心教训:任何侥幸心理都可能酿成大祸!必须严格遵守操作规程,加强现场安全管理,绝不允许违章指挥、违章作业。
吊装作业风险评估与应急预案
风险识别
采用风险矩阵方法,从可能性和严重性两个维度评估风险等级,对高风险作业制定专项控制措施。
应急准备
配备急救箱、消防器材、警戒设备等应急资源。建立应急通讯网络,明确救援力量和医
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