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智能化开采培训课件

第一章

煤矿智能化开采的时代背景传统煤矿面临的挑战传统煤矿开采长期面临安全风险高、生产效率低下、管理难度大等诸多问题。井下作业环境恶劣，工人长期暴露在高危环境中，瓦斯爆炸、煤尘、透水等事故隐患时刻威胁着矿工生命安全。同时，人工操作精度低、劳动强度大，制约了生产效率的提升。在环保压力和能源转型的双重背景下,传统粗放式开采模式已无法适应现代化发展需求。煤炭行业亟需通过技术创新实现转型升级。智能化转型的重要意义智能化开采通过引入物联网、大数据、人工智能等先进技术,从根本上改变了传统煤矿的生产方式。它不仅能够显著降低安全事故发生率,提高开采效率,还能实现绿色开采、精准管理。

智能化开采的核心技术数字孪生技术构建矿山虚拟镜像,1:1高精度还原地上地下全场景。通过实时数据同步,实现物理矿山与数字矿山的深度融合,为智能决策提供可靠依据。AI智能预警基于深度学习算法的地质灾害预测系统,综合分析海量监测数据,预测准确率达85%以上。提前识别瓦斯突出、顶板垮塌等风险,为安全生产保驾护航。物联网与5G通信

数字孪生智慧矿山核心引擎通过数字孪生技术,实现矿山全要素、全流程、全生命周期的数字化映射与智能化管理

智能化开采的主要目标40%开采效率提升通过智能设备与优化调度,生产效率显著提高70%安全事故减少智能预警与无人化作业大幅降低事故率30%运维成本降低自动化控制减少人工投入,优化资源配置无人值守实现采掘运等关键环节的远程操控,减少井下作业人员数量,从根本上保障人员安全高效生产智能设备24小时不间断作业,生产节奏精准可控,资源回收率大幅提升绿色矿山精准开采减少资源浪费,智能监测降低环境影响,推动煤炭行业可持续发展

第二章智能化开采技术体系

智能采煤机与液压支架自动控制01精准定位技术采煤机搭载三维定位系统,利用惯性导航与激光扫描技术,实现定位误差仅10cm的超高精度,确保割煤轨迹精确可控。02自动跟机支护液压支架通过传感器实时感知采煤机位置,自动完成推移、升降、护帮等动作,保障支护质量与作业安全,支护速度与采煤机完美协同。03远程集中控制操作人员在地面控制中心即可完成采煤机与液压支架的协同控制,大幅减少井下现场人员暴露在危险环境中的时间。

智能运输与监测系统智能运输调度刮板输送机配备智能调速系统,根据煤流量自动调节运行速度,避免堆煤或空转,确保煤炭连续高效运输。带式输送机实现多机联动,自动启停与故障诊断。井下环境监测部署分布式传感器网络,实时监测瓦斯浓度、一氧化碳、温湿度、粉尘等关键参数。数据超限自动报警,联动通风系统调节,保障井下环境安全。AI视频智能识别井下关键位置部署高清摄像头,AI算法实时分析视频画面,自动识别人员违章行为、设备异常状态、火灾烟雾等风险因素,第一时间发出报警信号并记录证据,实现安全管理的智能化升级。

智能开采系统架构数据采集层部署各类传感器、摄像头、设备状态监测装置,全面采集井下生产、安全、环境等多维度数据,构建数据感知网络。数据服务层建立统一数据平台,完成数据清洗、治理、存储与计算。部署AI模型库,提供数据分析、预测预警、智能决策等服务能力。应用层开发远程控制、作业管理、可视化展示、应急指挥等应用系统,为各级管理人员和操作人员提供便捷高效的业务支撑。三层架构相互支撑、紧密协作,构成了完整的智能开采技术体系,实现了从数据感知到智能决策的全流程闭环管理。

智能开采系统架构数据驱动、智能决策、协同控制

第三章智能化开采操作流程

采煤作业智能化流程记忆截割采煤机首次人工示教后,系统自动记录最优割煤路径、高度、速度等参数,后续循环自动执行自动跟机液压支架根据采煤机位置自动完成推移、升架、降架动作,保障工作面巷道稳定与支护质量高效运输刮板输送机自动运行,智能调节速度,将采出的煤炭连续运送至井下大巷,实现高效运输整个采煤作业流程实现了高度自动化与智能化,采煤机、液压支架、输送机三大系统协同配合,大幅提升了生产效率和安全水平,减少了人工干预,为实现无人化开采奠定了坚实基础。

远程监控与应急响应集中控制中心操作人员在地面监控中心通过大屏幕实时查看井下作业状态,可一键启动或停止采煤机、液压支架、输送机等全套设备。系统支持参数在线调整,实现远程精准控制。智能联动报警实时视频监控系统与传感器数据深度融合,AI算法自动识别异常情况。一旦检测到瓦斯超限、人员违章、设备故障等风险,系统立即触发声光报警,并自动执行联动停机、启动通风等应急措施。应急预案管理系统预置各类应急预案,定期组织虚拟仿真演练,提升应急响应能力。发生险情时,系统自动推送应急预案,指导现场人员快速处置,最大限度降低损失。

智能化开采现场实训案例真实设备实训平顶山工业职业技术学院建设的智能化采煤工作面实训基地,配备真实的采煤机、液压支架、输送机等设备及完整控制系统,1: