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供应链管理供应商选择与评估模板

一、适用情境与触发条件

新项目启动：当企业开发新产品、拓展新市场或启动新项目时，需新增供应商以保障物料或服务供应；

现有供应商复评：年度或半年度对合作中的供应商进行绩效评估，筛选优质伙伴，淘汰低效供应商；

战略采购合作：针对核心物料或长期服务需求，筛选具备战略协同能力的供应商，建立深度合作关系；

供应链风险排查：当现有供应商出现交付延迟、质量波动或市场口碑下滑等问题时，需启动复评或寻找替代供应商；

成本优化需求：在市场环境变化（如原材料价格上涨）或企业降本目标驱动下，重新评估供应商价格体系与成本控制能力。

二、标准化操作流程指南

（一）阶段一：明确评估目标与需求定义

梳理采购需求：由采购部门牵头，联合研发、生产、质量、财务等相关部门，明确待采购物料的品类、规格、技术标准、年需求量、交付周期、预算上限等核心要素。

示例：若采购某电子元器件，需明确“尺寸误差±0.1mm、工作温度-20℃~85℃、年采购量10万件、标准交付周期7天、单价不高于5元”。

设定评估维度：根据物料特性（如标准件/非标件、通用料/稀缺料）及企业战略（如成本优先、质量优先、创新优先），确定供应商评估的核心维度（如质量、交付、成本、服务、合作稳定性等）及各维度权重。

示例：对于关键物料，可设置“质量（35%）、交付（30%）、成本（20%）、服务（10%）、合作稳定性（5%）”的权重结构；对于通用物料，可适当提升“成本”权重至25%。

（二）阶段二：供应商信息收集与初步筛选

信息来源渠道：通过行业展会、专业数据库（如邓白氏、企查查）、供应商自荐、同行推荐、现有供应商转介绍等多渠道收集潜在供应商名单。

资质与能力初筛：要求供应商提供《供应商基本信息表》（见表1），重点核查以下内容：

基本资质：营业执照、行业生产许可证（如适用）、ISO9001质量管理体系认证、IATF16949（汽车行业）等专业资质；

产能匹配：设备数量与先进性、年产能、生产线自动化率、多班次生产可能性；

质量保障：是否配备专职质检团队、检测设备清单（如光谱仪、寿命测试机）、不合格品处理流程；

财务健康：近3年财务报表（资产负债表、利润表），无重大失信记录（通过“信用中国”等平台核实）。

筛选标准：剔除不符合基本资质（如无相关认证）、产能不足（无法满足峰值需求）、财务风险（如资不抵债）的供应商，形成“候选供应商名单”（建议保留5-8家）。

（三）阶段三：现场考察与深度调研

对通过初筛的供应商，组织跨部门考察小组（含采购、质量、生产、技术代表，由采购经理*担任组长），开展现场调研，重点验证以下信息：

生产环境与设备：车间5S管理情况、设备维护保养记录、关键工序的工艺参数控制能力；

质量管控体系：原材料入库检验（IQC）流程、过程质量控制（IPQC）执行记录（如巡检频率、SPC控制图）、成品出厂检验（FQC）标准及追溯系统（如批次管理）；

交付与库存管理：物流配送方案（自有物流/第三方物流）、安全库存设置、应急交付预案（如加急订单处理流程）；

研发与创新能力：研发团队规模、近3年专利数量、与客户联合开发案例（如为某车企定制化开发传感器）；

团队与管理水平：管理层稳定性、员工流失率、信息化系统使用情况（如ERP、MES系统）。

考察后填写《供应商现场考察记录表》（见表3），记录优势、不足及改进承诺，形成《考察报告》。

（四）阶段四：数据量化与综合打分

设计评估指标：根据阶段一设定的维度，细化二级评估指标，明确评分标准（1-5分制，5分最优），形成《供应商综合评估指标打分表》（见表2）。

示例：“质量合格率”指标：≥99.5%（5分）、99%99.5%（4分）、98%99%（3分）、97%~98%（2分）、97%（1分）；

“交付准时率”指标：≥98%（5分）、95%98%（4分）、90%95%（3分）、85%~90%（2分）、85%（1分）。

数据收集与打分：通过供应商提供的过往业绩数据（如近6个月质量报告、交付记录）、考察现场观察结果、客户背调（如向其合作企业核实口碑）等，由考察小组各成员独立打分，取平均分作为最终得分。

加权计算总分：按各维度权重计算加权得分（如：质量得分×35%+交付得分×30%+…），得出供应商综合评分。

（五）阶段五：结果分析与决策

分级分类：根据综合评分将供应商分为四级：

战略级（≥90分）：核心合作伙伴，优先分配订单，联合研发、技术共享；

优先级（80~89分）：重要供应商，保障70%以上份额，定期优化合作；

合格级（70~79分）：备用供应商，用于补充缺口或临时需求；

淘汰级（70分）：终止合作或限期整改（整改后仍不达标则淘汰）。

形成评估报告：编制《供应商评估结果汇总表》（见表4），包含供应商名称、得分、等级、优势、风险及合作建议，提交