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模具面试题及答案

请简述模具的基本分类及各类模具的核心特点。

模具按加工工艺类型主要分为冲压模、注塑模、压铸模、锻模、吹塑模等。冲压模用于金属板材的冲裁、弯曲、拉深等工序，核心特点是依赖压力机的冲击载荷实现塑性变形，结构上强调凸凹模间隙控制（通常为材料厚度的5%-15%）、导向精度（导柱导套配合间隙≤0.02mm）及卸料机构可靠性。注塑模用于热塑性塑料成型，关键在于浇注系统（主流道、分流道、浇口）的平衡设计，需控制熔体流动速率（一般15-100g/s）、冷却系统均匀性（水温差≤5℃）及分型面密封性（合模力需大于注射压力×投影面积）。压铸模针对液态金属（如铝合金、锌合金）高压填充，要求材料具备高耐热疲劳性（常用H13钢，热处理硬度48-52HRC），模腔需设计排气槽（深度0.05-0.15mm）和冷却水道（直径8-12mm，流速≥1.5m/s）以避免气孔和缩松。锻模用于金属坯料的体积成型，核心是模膛设计（预锻模膛留3-5mm飞边槽，终锻模膛精度IT10-IT12），需考虑金属流动方向和锻件收缩率（钢件约1.2%-1.5%）。

模具材料选择需考虑哪些关键因素？请举例说明典型材料的应用场景。

模具材料选择需综合考虑工艺类型、生产批量、制件精度及成本。首先是耐磨性，长期受摩擦的模具（如冲裁模凸凹模）需高硬度材料（Cr12MoV，硬度60-64HRC）；其次是热强性，高温环境下的压铸模、注塑模需抗热疲劳材料（H13钢，600℃时抗拉强度≥800MPa）；再者是韧性，受冲击载荷的锻模需避免断裂（5CrNiMo，冲击韧性≥40J/cm2）；另外，加工性能（如预硬钢P20，可直接加工无需热处理）和成本（如低合金工具钢9CrSi，适合小批量模具）也需平衡。例如，汽车覆盖件冲压模（批量10万件以上）常用Cr12MoV，其高碳高铬成分提供优异耐磨性；精密手机外壳注塑模（精度±0.03mm）选用S136不锈钢（耐腐蚀性好，抛光后表面粗糙度Ra≤0.2μm）；铝合金压铸模（浇注温度680-720℃）则使用H13，其含钒成分（1.0%-1.5%）提升抗热裂能力。

注塑模浇注系统设计需重点关注哪些参数？如何避免常见缺陷？

浇注系统包括主流道、分流道、浇口和冷料穴，设计需关注：1.主流道：锥度1°-3°（过大易排气不良，过小难脱模），入口直径比注射机喷嘴大0.5-1mm（防止漏料），表面粗糙度Ra≤0.8μm（减少熔体摩擦）。2.分流道：截面形状优先圆形（比表面积小，热量损失少），直径根据制件重量调整（一般4-12mm），长度尽量短（减少压力降），转角处设圆弧过渡（R≥2mm，避免滞料）。3.浇口：尺寸需匹配熔体流速（点浇口直径0.5-1.5mm，侧浇口厚度为制件壁厚的1/3-1/2），位置避开制品外观面和强度薄弱区（如齿轮齿顶），多浇口需平衡流动（通过CAE分析调整浇口尺寸使熔体同时到达型腔末端）。

常见缺陷及预防：熔接痕——多浇口时调整浇口位置使熔体流动方向一致，或在熔接处设排气槽；气泡——冷料穴深度需大于主流道凝料长度（一般5-10mm），避免冷料进入型腔；飞边——浇口厚度不超过制件壁厚（防止熔体压力过高），分型面需研磨平整（平面度≤0.01mm）。

冲压模排样设计的核心目标是什么？如何优化材料利用率？

排样设计的核心目标是在保证制件精度和模具寿命的前提下，最大化材料利用率，同时减少废料、降低成本。优化方法包括：1.选择合理排样方式：单排（简单制件，利用率50%-70%）、双排（对称制件，利用率65%-85%）、对排（小制件，利用率75%-90%）、多排（微型制件，利用率80%-95%）。2.控制搭边值：侧搭边a一般取（0.6-1.5）t（t为料厚），沿边搭边a1取（0.8-2.0）t，搭边过小易导致送料偏移或毛刺，过大浪费材料。3.利用废料间隙：在大制件排样间隙中嵌入小制件（如在汽车车门加强板间隙中排样螺栓垫片），需确保小制件与大制件的冲压方向一致，避免模具结构复杂化。4.采用无搭边排样：仅适用于塑性好、精度要求低的制件（如铁片垫片），需通过导正销或侧刃精确定位（定位精度±0.05mm）。

例如，某电子外壳冲压件（料厚0.8mm，外形尺寸50mm×30mm），原单排排样步距52mm，材料利用率67%；改为双排交错排列，步距32mm，搭边值调整为0.8mm（a=1.0t），利用率提升至82%，年节约材料成本约15万元。

模具安装调试的关键步骤有哪些？如何判断调试是否合格？

安装调试步骤：1.装前检查：确认模具闭合高度与设备匹配（压力机闭合高度需大于模具闭合高度2-5mm），清理模具表面油污、铁屑（避免划伤导柱导套），检查刃口/型腔有无崩裂（冲裁模刃口崩缺≤0.1mm需修磨）。2.安装定位：将模具置于压力机/注