2025年铁路机务段轮箍(轮辋)双晶超声波探伤作业指导书.docxVIP

2025年铁路机务段轮箍(轮辋)双晶超声波探伤作业指导书

一、适用范围

本作业指导书适用于2025年铁路机务段对机车车辆轮箍（轮辋）进行双晶超声波探伤作业。涵盖了各种型号机车及车辆的轮箍（轮辋）探伤工作，旨在确保轮箍（轮辋）内部质量符合铁路运行安全要求。

二、作业准备

1.人员要求

探伤人员必须经过专业培训，取得相应的超声波探伤资格证书，熟悉轮箍（轮辋）双晶超声波探伤原理、操作方法和相关标准。作业前，探伤人员应穿戴好规定的劳动防护用品，包括安全帽、工作服、防护手套等。

2.设备与器材准备

选用符合国家标准和铁路行业要求的双晶超声波探伤仪，探伤仪应具有良好的稳定性和灵敏度，其性能指标需定期进行校准和检测。

配备合适的双晶探头，探头频率、晶片尺寸等参数应根据轮箍（轮辋）的材质、尺寸和探伤要求进行选择。一般情况下，探头频率可选用2.5MHz5MHz。

准备耦合剂，如机油、浆糊等，耦合剂应具有良好的耦合性能，对轮箍（轮辋）表面无腐蚀作用。

准备必要的辅助工具，如砂纸、钢丝刷、卡尺、磁粉探伤笔等，用于轮箍（轮辋）表面清理和尺寸测量。

3.探伤场地准备

探伤场地应保持清洁、干燥、通风良好，避免强光、强磁场和强烈震动的干扰。场地应设置明显的安全警示标志，防止无关人员进入。

三、探伤前的轮箍（轮辋）检查与处理

1.外观检查

使用肉眼或放大镜对轮箍（轮辋）表面进行全面检查，查看是否存在裂纹、砂眼、气孔、磨损等缺陷。对于表面存在油污、铁锈、氧化皮等杂质的轮箍（轮辋），应使用砂纸、钢丝刷等工具进行清理，直至表面露出金属光泽。

2.尺寸测量

使用卡尺等测量工具对轮箍（轮辋）的外径、内径、宽度等尺寸进行测量，确保轮箍（轮辋）的尺寸符合设计要求。对于尺寸超标的轮箍（轮辋），应及时进行更换或修复。

3.表面粗糙度检查

使用表面粗糙度仪对轮箍（轮辋）探伤面的表面粗糙度进行检查，表面粗糙度应符合探伤要求。一般情况下，探伤面的表面粗糙度Ra值不应大于6.3μm。

四、双晶超声波探伤仪的调试

1.仪器开机预热

接通探伤仪电源，开启仪器，预热1530分钟，使仪器达到稳定工作状态。

2.探头连接与灵敏度调节

将双晶探头正确连接到探伤仪上，根据轮箍（轮辋）的材质和探伤要求，选择合适的探伤通道和探伤参数。调节探伤仪的增益、衰减等旋钮，使探伤仪的灵敏度达到规定要求。一般情况下，探伤灵敏度应根据对比试块进行校准，确保探伤仪能够检测出规定尺寸的缺陷。

3.扫描范围调节

根据轮箍（轮辋）的尺寸和探伤要求，调节探伤仪的扫描范围，使扫描范围能够覆盖整个轮箍（轮辋）的探伤区域。

4.报警阈值设置

根据探伤标准和要求，设置探伤仪的报警阈值。当探伤过程中检测到的缺陷信号超过报警阈值时，探伤仪应发出声光报警信号。

五、探伤操作

1.探伤面选择

根据轮箍（轮辋）的结构和探伤要求，选择合适的探伤面。一般情况下，轮箍（轮辋）的探伤面包括外圆面、内圆面和侧面。

2.耦合剂涂抹

在轮箍（轮辋）的探伤面上均匀涂抹一层耦合剂，耦合剂的厚度应适中，以保证探头与探伤面之间的良好耦合。

3.探头移动

将双晶探头轻轻地放置在探伤面上，使探头的中心线与探伤面的中心线重合。缓慢移动探头，使探头沿着探伤面进行全面扫查。探头的移动速度应均匀，一般不超过150mm/s。在扫查过程中，应保持探头与探伤面的良好接触，避免探头与探伤面之间产生间隙或滑动。

4.探伤记录

在探伤过程中，探伤人员应认真观察探伤仪的显示屏，记录缺陷的位置、大小、深度等信息。对于发现的缺陷，应在轮箍（轮辋）上进行标记，并详细记录缺陷的特征和探伤结果。

5.探伤范围覆盖

对轮箍（轮辋）的整个探伤区域进行全面扫查，确保探伤范围覆盖轮箍（轮辋）的所有可能存在缺陷的部位。对于轮箍（轮辋）的边缘、拐角等部位，应进行重点扫查。

六、缺陷判定与处理

1.缺陷判定标准

根据铁路行业相关标准和规范，对探伤过程中发现的缺陷进行判定。一般情况下，缺陷的判定主要依据缺陷的反射波高度、缺陷的位置、缺陷的大小等因素。对于反射波高度超过报警阈值、缺陷尺寸超过规定标准的缺陷，应判定为不合格缺陷。

2.缺陷处理方法

对于判定为不合格的缺陷，应根据缺陷的性质和严重程度，采取相应的处理方法。对于表面缺陷，可采用打磨、补焊等方法进行修复；对于内部缺陷，应根据缺陷的位置和大小，决定是否更换轮箍（轮辋）。在处理缺陷时，应严格按照相关工艺和标准进行操作，确保处理后的轮箍（轮辋）质量符合要求。

3.探伤报告编制

探伤工作结束后，探伤人员应及时编制探伤报告。探伤报告应包括探伤日期、探伤人员、探伤设备、探伤对象、探伤结果等内容。探伤报告应真实、准确、完整，并由探伤人员签字确认。

七、探伤后的清理