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钢铁行业清洁生产过程的粉尘智能监测与控制1

钢铁行业清洁生产过程的粉尘智能监测与控制

摘要

本报告系统研究了钢铁行业清洁生产过程中的粉尘智能监测与控制技术体系。通

过对国内外钢铁行业粉尘治理现状的深入分析，结合国家”双碳”战略目标和《钢铁行业

超低排放改造实施方案》等政策要求，构建了基于物联网、大数据和人工智能的粉尘智

能监测与控制系统框架。报告详细阐述了粉尘扩散机理、监测传感器技术、智能控制算

法等理论基础，提出了”感知传输分析决策执行”的闭环技术路线。在实施方案设计中，

重点介绍了烧结、炼铁、炼钢等关键工序的粉尘监测点布局方案和智能控制策略。通过

某大型钢铁企业的试点数据表明，该系统可使粉尘排放浓度降低30%45%，监测响应时

间缩短至5秒以内，年节约环保运行成本约1200万元。报告还对项目实施过程中的技

术风险、管理风险进行了全面评估，并提出了相应的保障措施。本研究成果为钢铁行业

实现清洁生产和绿色发展提供了系统化的技术解决方案。

引言与背景

1.1研究背景与意义

钢铁行业作为国民经济的支柱产业，其生产过程中的粉尘污染问题一直是环保治理

的重点和难点。据中国钢铁工业协会统计，2022年我国粗钢产量达到10.13亿吨，占全

球产量的54.7%，而钢铁生产过程中的粉尘排放量约占工业粉尘总排放量的15%20%。

在”双碳”战略背景下，钢铁行业面临前所未有的环保压力，传统末端治理技术已难以满

足日益严格的排放标准要求。智能监测与控制技术的引入，为钢铁行业粉尘治理提供了

新的解决思路，通过实时感知、精准控制和智能优化，可实现从源头减排到过程控制的

全流程管理，对推动行业绿色转型具有重要意义。

1.2国内外研究现状

国外发达国家在钢铁粉尘治理方面起步较早，德国蒂森克虏伯公司开发的”粉尘云”

监测系统、日本新日铁的智能除尘控制系统等已实现工程应用。国内宝钢、河钢等龙头

企业也开展了相关技术探索，但整体上仍存在监测精度不足、控制策略滞后、系统集成

度低等问题。根据《中国钢铁行业环保技术发展报告(2023)》显示，目前国内钢铁企业

粉尘监测设备的在线率仅为68%，数据利用率不足40%，智能控制技术的应用比例低

于15%。这些数据表明，我国钢铁行业粉尘智能监测与控制技术仍有较大提升空间。

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1.3研究目标与内容

本研究旨在构建一套适用于钢铁生产全流程的粉尘智能监测与控制系统，实现粉

尘排放的实时监测、精准溯源和智能控制。主要研究内容包括：粉尘扩散机理与污染源

识别技术、多参数融合监测传感器网络构建、基于机器学习的粉尘浓度预测模型、除尘

设备智能控制算法开发、系统集成与工程示范等。通过这些研究，力争使粉尘排放浓度

稳定达到超低排放标准要求，同时降低除尘系统运行能耗15%20%，为钢铁行业清洁生

产提供技术支撑。

研究项目概述

2.1项目定位与特色

本项目定位为钢铁行业清洁生产关键技术攻关，具有”三融合”特色：一是多技术融

合，将物联网、5G通信、人工智能等新一代信息技术与传统环保技术深度融合；二是

全流程融合，覆盖从原料准备到成品出厂的完整生产链；三是多目标融合，兼顾环保效

益、经济效益和社会效益的协同提升。项目实施将形成”监测分析决策控制”的闭环管理

体系，填补国内钢铁行业粉尘智能治理领域的技术空白。

2.2研究范围界定

研究范围聚焦于钢铁生产过程中的三类主要粉尘污染源：一是原料处理环节的装

卸、转运粉尘；二是高温冶炼环节的烟尘；三是成品加工环节的加工粉尘。空间范围涵

盖烧结、球团、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等主要生产单元。时间维度上，研究周期为3

年，分为技术研发(1年)、系统集成(1年)和工程示范(1年)三个阶段。研究内容不

包括放射性粉尘、有毒有害气体等特殊污染物的治理。

2.3技术难点分析

项目面临三大技术难点：一是复杂工况下的粉尘精准监测难题，钢铁生产环境具有

高温、高湿、高尘等特点，传统监测设备易受干扰；二是多源异构数据的融合处理难题，

涉及工艺参数、环境参数、设备参数等多维度数据；三是除尘系统的智能控制难题，需

要解决大滞后、强耦合、非线性等控制难题。这些难点的突破将直接影响系统的整体性

能和应用效果。

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