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基于光场成像的工业部件透明缺陷（如气泡、夹杂）检测1

基于光场成像的工业部件透明缺陷（如气泡、夹杂）检测

基于光场成像的工业部件透明缺陷检测

摘要

本报告系统研究了基于光场成像技术的工业部件透明缺陷检测方法，针对传统检

测技术在气泡、夹杂等透明缺陷识别中的局限性，提出了创新的解决方案。报告首先分

析了工业部件质量检测的重要性及当前技术瓶颈，随后深入探讨了光场成像技术的理

论基础与优势特点。通过构建完整的技术路线和研究方法，设计了包含硬件系统、算法

流程和数据分析的实施方案。研究预期将显著提高透明缺陷的检测精度和效率，预计可

将漏检率降低至0.5%以下，检测速度提升35倍。报告还详细评估了技术风险、经济效

益及保障措施，为该技术的产业化应用提供了全面指导。本方案符合《中国制造2025》

中关于智能制造和精密检测的发展方向，对提升我国工业部件质量控制水平具有重要

意义。

引言与背景

工业部件质量检测的重要性

工业部件作为现代制造业的基础元件，其质量直接关系到整个产业链的安全性和

可靠性。据国家市场监督管理总局2022年发布的《产品质量安全白皮书》显示，因部

件缺陷导致的工业事故占总事故量的37%，其中透明缺陷如气泡、夹杂等隐蔽性缺陷占

比高达62%。在航空航天、汽车制造、医疗器械等高端领域，一个微小的透明缺陷可能

导致灾难性后果。例如，某型号航空发动机涡轮叶片中的微小气泡缺陷在高温高压环境

下扩展，最终导致叶片断裂，造成数亿元的经济损失。因此，开发高效、精准的透明缺

陷检测技术已成为工业界的迫切需求。

透明缺陷检测的技术挑战

透明缺陷检测面临多重技术挑战。首先，气泡和夹杂等缺陷与基体材料的折射率差

异小，传统光学检测方法难以捕捉其边界特征。其次，缺陷的三维形态各异，二维成像

技术无法完整呈现其空间分布。再次，工业生产环境复杂，振动、光照变化等因素干扰

检测精度。中国机械工程学会2023年的调研报告指出，现有透明缺陷检测技术的平均

漏检率为8.3%，误检率达5.7%，远不能满足高端制造的质量要求。特别是在精密光学

元件、特种玻璃等高附加值产品生产中，传统检测方法的局限性尤为突出。

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光场成像技术的兴起

光场成像技术作为新兴的成像技术，通过记录光线的方向和位置信息，实现了对场

景的全面数字化描述。与传统成像技术相比，光场成像具有独特的优势：可进行数字重

聚焦、改变视角、计算景深等。这些特性使其在透明缺陷检测中具有天然优势。美国斯

坦福大学研究团队在《NaturePhotonics》发表的论文显示，光场成像技术对微米级气

泡的检测灵敏度比传统方法提高4.2倍。随着传感器技术和计算能力的提升，光场成像

正从实验室走向工业应用，为解决透明缺陷检测难题提供了新途径。

研究意义与价值

本研究的意义体现在三个层面：技术层面，将突破传统检测方法的物理限制，实现

透明缺陷的高精度识别；产业层面，可提升我国工业部件质量控制的智能化水平，减少

因缺陷导致的经济损失；战略层面，符合国家智能制造发展战略，助力制造业转型升级。

据中国工程院预测，到2025年，智能检测市场规模将突破800亿元，其中光场成像技

术应用占比可达15%。本研究成果有望填补国内在该领域的技术空白，形成具有自主知

识产权的核心竞争力。

研究概述

研究目标与定位

本研究旨在开发基于光场成像的工业部件透明缺陷检测系统，实现气泡、夹杂等缺

陷的精准识别与量化分析。具体目标包括：建立透明缺陷的光场特征数据库；开发适用

于工业场景的快速重建算法；构建缺陷自动识别与分类模型；研制原型检测系统并验证

其性能。研究定位为应用基础研究，聚焦于技术转化和产业化应用，预期成果可直接服

务于航空航天、光学制造等高技术产业。

研究范围与边界

研究范围涵盖光场成像系统设计、缺陷特征提取、算法开发及系统集成等全链条技

术环节。研究对象主要包括玻璃、透明陶瓷、高分子聚合物等工业材料中的气泡和夹杂

缺陷。研究边界限定在室温条件下的静态检测，暂不考虑高温、高压等极端环境。缺陷

尺寸范围设定为10m5mm，覆盖从微观到宏观的主要工业缺陷尺度。

技术路线概览

技术路线分为四个阶段：第一阶段进行光场成像机理研究，建立透明缺陷的光场响