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生产设备安全检查表模板
一、适用范围与行业场景
本模板适用于各类生产制造企业(如机械加工、化工、电子、食品加工等)的常规生产设备安全检查工作,旨在通过标准化流程排查设备安全隐患,预防安全发生,保障操作人员人身安全及设备稳定运行。可用于设备日常点检、周/月度定期检查、专项安全检查(如节假日前后、设备大修前)等多种场景,尤其适用于生产车间、仓储区域、动力站房等设备密集场所。
二、安全检查标准化操作流程
(一)检查前准备
明确检查目标:根据设备类型(如特种设备、普通机械设备、电气设备等)及生产安排,确定本次检查的重点(如机械防护、电气安全、润滑系统、制动装置等)。
组建检查小组:至少包含2人,其中1人为设备安全员(具备安全检查资质),另1人为设备操作人员或维修人员(熟悉设备结构)。检查人员需佩戴安全帽、工作服、防护手套等劳保用品。
准备检查工具:携带检查记录表、测温仪、测振仪、万用表、手电筒、扳手、螺丝刀等工具,保证工具完好且在有效期内。
查阅设备档案:提前调取设备说明书、上次检查记录、维修记录等资料,知晓设备历史故障点及重点关注项。
(二)现场检查实施
设备基本信息核对
核对设备名称、编号、型号、安装位置是否与档案一致;
检查设备铭牌是否清晰、完整,包含额定参数、出厂日期、检验合格标志等(特种设备需检查有效的特种设备使用登记证)。
安全防护装置检查
机械防护:检查防护罩、防护栏、防护网是否牢固无破损,与设备的间隙是否符合标准(≤120mm);联锁装置(如防护门未关闭时设备无法启动)是否灵敏有效;
电气防护:检查设备外壳接地(PE线)是否可靠,接地电阻≤4Ω;配电箱门锁是否完好,内部开关、熔断器是否匹配,无过热痕迹;
急停装置:检查急停按钮是否设置在易操作位置(距离操作岗位≤1m),标识是否醒目(红色),按下后是否能立即切断设备动力。
关键部件运行状态检查
传动系统:检查皮带、链条、联轴器等传动部件无松动、裂纹、过度磨损;防护罩是否能有效防止接触运转部件;
制动系统:对于起重设备、冲压设备等,检查制动器间隙是否均匀,制动摩擦片磨损量≤原厚度的1/3,制动时无打滑、异响;
润滑系统:检查油位、油质是否符合要求,无泄漏、堵塞;润滑点(如轴承、齿轮)是否按规范加注润滑脂/油;
液压/气动系统:检查管路无泄漏,压力表指示在正常范围,安全阀、溢流阀定期校验且在有效期内。
作业环境检查
设备周围1米内无杂物堆积,通道宽度≥1.5m;
地面平整、无油污、积水,防滑设施完好;
照明、通风设施正常,符合作业环境标准(照度≥200lux,通风换气次数≥6次/h)。
安全标识与操作规程检查
设备操作面板、危险区域(如旋转部位、高压区)是否设置清晰的安全警示标识(如“当心机械伤害”“必须接地”等);
设备旁是否张贴有效的安全操作规程,包含操作步骤、禁忌事项、应急处置方法等内容。
(三)问题记录与分级
现场记录:对检查中发觉的问题,立即在《生产设备安全检查表》中记录,注明设备名称、问题位置、问题描述(如“防护罩固定螺栓松动,第3颗缺失”)、检查时间、检查人员等信息。
风险分级:根据问题可能导致后果的严重程度,将隐患分为三级:
一级隐患(重大风险):可能导致人员伤亡、设备重大损坏或火灾爆炸(如制动失效、漏电保护器失效);
二级隐患(较大风险):可能导致人员轻伤、设备故障或生产中断(如防护罩缺失、润滑不足);
三级隐患(一般风险):对安全影响较小,需限期整改(如标识模糊、地面轻微油污)。
(四)整改与跟踪
下达整改通知:对发觉的隐患,由安全员填写《设备安全隐患整改通知单》,明确整改内容、责任部门(人)、整改期限(一级隐患≤24小时,二级隐患≤72小时,三级隐患≤7天)。
实施整改:责任部门按整改要求落实措施,维修人员负责技术整改,操作人员配合验证整改效果。整改过程需留存照片或视频记录。
复查验证:整改期限届满后,由检查小组对整改结果进行复查,确认隐患消除后,在《检查表》及《整改通知单》上签字确认,形成闭环管理。
记录归档:所有检查记录、整改通知单、复查报告等资料整理归档,保存期限≥2年,便于追溯设备安全状态变化。
三、生产设备安全检查表(模板)
设备基本信息
设备名称
设备编号
所在车间/区域
检查类型(日常/定期/专项)
□日常□周检□月检□专项(请注明:_________)
检查日期
______年______月______日
检查人员
(签名)_________、_________
陪同人员(操作/维修)
(签名)_________
检查项目
检查标准
检查结果(√/×)
问题描述(不合格项填写)
整改责任人
整改期限
复查结果(合格/不合格)
复查人
一、设备基本信息
铭牌完整性
铭牌清晰,包含名称、型号、参数、出厂日期、制造商等信息
特种设备合规
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