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轻工业软体家具生产质量管理标准

一、总则

1.1目的与意义

为规范轻工业软体家具（以下简称“软体家具”）的生产质量管理行为，确保产品质量符合相关法规、标准及客户要求，提升企业核心竞争力，保障消费者权益，特制定本标准。本标准旨在建立一套系统、科学、可操作的质量管理体系，涵盖软体家具生产的全过程，以实现质量的稳定与持续改进。

1.2适用范围

本标准适用于以海绵、织物、皮革、木材、金属等为主要原材料，经过裁剪、缝纫、成型、装配等工序生产的沙发、床垫、软床、座椅等轻工业软体家具产品的制造企业。

1.3基本原则

软体家具生产质量管理应遵循以下原则：

1.质量第一原则：将产品质量置于生产经营活动的首位。

2.预防为主原则：强调过程控制，注重质量问题的预防而非事后检验。

3.全员参与原则：质量管理是企业全体员工的共同责任，需明确各岗位质量职责。

4.持续改进原则：通过数据分析、内部审核、客户反馈等方式，不断优化质量管理体系。

5.客户满意原则：以客户需求为导向，追求产品质量与服务的持续提升，满足并超越客户期望。

二、质量管理体系与职责

2.1质量管理体系架构

企业应建立健全与自身规模和生产特点相适应的质量管理体系，明确质量管理部门的设置及其在整个组织架构中的层级与权限。该体系应至少包含质量方针、质量目标、文件控制、记录控制、内部审核、管理评审等核心要素。

2.2职责与权限

2.2.1企业管理层

制定并颁布企业质量方针和质量目标。

确保质量管理体系所需的资源（人力、物力、财力）得到合理配置。

主持管理评审，确保质量管理体系的适宜性、充分性和有效性。

2.2.2质量管理部门

组织制定和完善企业质量管理文件和相关标准。

负责原材料、半成品、成品的检验与试验工作。

组织开展质量策划、质量控制、质量保证和质量改进活动。

负责不合格品的识别、记录、评审与处置的监督。

负责质量数据的收集、分析与报告。

组织内部质量审核。

2.2.3生产部门

严格按照工艺文件和质量标准组织生产。

负责生产过程中的自检与互检，确保工序质量。

参与不合格品的分析与纠正措施的实施。

负责生产设备的日常维护保养，确保设备正常运行。

2.2.4技术/研发部门

负责产品设计、工艺文件的制定与优化，确保其科学性和可操作性。

参与新材料、新工艺的质量验证。

提供技术支持，解决生产过程中的质量技术问题。

2.2.5采购部门

负责合格供应商的选择、评估与管理。

确保采购的原材料、外购件符合质量要求。

2.2.6仓储部门

负责原材料、半成品、成品的合理储存与防护，防止损坏、变质。

确保物料先进先出，账物相符。

2.2.7各岗位操作人员

严格遵守操作规程和工艺纪律，对本岗位产品质量负责。

积极参与质量改进活动，及时报告质量异常情况。

三、原材料与外购件质量管理

3.1供应商管理

建立供应商准入制度，对供应商的生产能力、质量保证体系、商业信誉等进行评估。

优先选择质量管理体系完善、产品质量稳定、具有良好合作记录的供应商。

定期对合格供应商进行业绩评价，动态管理供应商名录。

3.2原材料与外购件进厂检验

制定详细的原材料与外购件检验规范，明确检验项目、方法、频次和判定标准。

原材料与外购件进厂时，必须核对品名、规格、型号、数量及合格证明文件，并按规定进行抽样检验或验证。

关键原材料（如面料、皮革、海绵、木材、五金件等）必须进行全项目或关键项目检验。

检验合格的物料方可入库；不合格物料应隔离存放，并按不合格品控制程序处理。

3.3原材料与外购件仓储管理

原材料与外购件应分类、分区存放，并有明确标识，注明品名、规格、批号、供应商、检验状态等信息。

对有特殊储存要求（如防潮、防晒、防高温等）的物料，应提供适宜的储存环境。

遵循先进先出原则，防止物料长期积压变质。

四、生产过程质量管理

4.1生产前准备

技术文件准备：生产前应确保产品图纸、工艺文件、作业指导书等技术资料齐全、准确、现行有效，并发放至相关岗位。

设备与工装：生产设备、工具、模具等应处于完好状态，并按规定进行点检和校准。

人员准备：操作人员应经过岗位培训，熟悉本岗位操作规程、质量要求及检验方法，具备相应的操作技能。

物料准备：领用的原材料与外购件必须是检验合格的产品。

4.2工序质量控制

首件检验：每批产品或更换品种、规格、调整工艺后，必须进行首件检验，确认合格后方可批量生产。

自检与互检：操作人员对本工序加工的产品进行自检，下道工序对进入本工序的产品进行互检，发现不合格品及时隔离并报告。

巡检与专检：质量管理人员或检验员应对生产过程进行巡回检查，对关键工序进行重点监控和专检。

关键工序控制：识别并确定生产过程中的关键工序（如裁剪、缝纫、海绵切割与粘贴、框架制作、扪皮/布、装配等），制定关键