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基于三点法的回转窑运行轴线在线测量系统：原理、设计与应用

一、引言

1.1研究背景与意义

回转窑作为一种在工业生产中具有关键地位的设备，广泛应用于水泥、冶金、化工、耐火材料等多个重要领域。在水泥生产过程中，回转窑承担着将生料煅烧成熟料的核心任务，其运行状态直接决定了水泥的产量与质量；在冶金行业，回转窑用于矿石的焙烧、冶炼，对金属的提取和精炼起着不可或缺的作用；在化工领域，回转窑可用于物料的干燥、焙烧、反应等多种工艺过程。

回转窑通常具有重载荷、大扭矩、多支点以及静不定运行等特点，工作环境往往十分恶劣，如高温、冲击、振动、露天等。在长期运行过程中，回转窑的运行轴线极易发生变化。一旦运行轴线出现偏差，将会引发一系列严重问题。一方面，会导致各部位受力不均，使得托轮、轮带等运动部件磨损加剧，极大地缩短其使用寿命。当运行轴线与理想轴线偏差达±10mm时，支承弯矩和筒体应力会增加约3倍，托轮上的支承压力增加1倍，而在实际生产中，回转窑运行轴线偏差一般都超过±10mm，多的可达±40mm，这使得筒体应力增加，容易使筒体过早产生疲劳裂纹，甚至导致筒体断裂；托轮压力增大，会致使托轮、滚圈表面出现点蚀、掉渣、鳞片状脱落，楔状掉块，甚至发生托轮压裂、托轮轴扭断、烧瓦等设备事故。另一方面，轴线偏差还会使电机功耗加大，筒体不能正常上下窜动，筒体内衬的耐火砖脱落，进而引发“红窑”等事故，严重降低回转窑的运转率，给企业带来巨大的经济损失。

因此，准确、及时地掌握回转窑的运行轴线状态，对其进行合理地调整与维护，对于保障回转窑的安全、高效运行至关重要。基于三点法的回转窑运行轴线在线测量系统，能够实时、精确地测量回转窑的运行轴线，为操作人员提供及时、准确的数据支持，使其能够及时发现轴线偏差并采取相应的调整措施，从而有效避免设备故障的发生，提高生产效率，降低维修成本，对提高企业的经济效益和市场竞争力具有重要意义。

1.2国内外研究现状

回转窑轴线检测技术的发展经历了多个阶段。早期，由于检测技术和仪器的限制，人们主要依靠经验来判断回转窑轴线的状态，如观察变速电机电流强度的变化规律及幅度、观察托轮轴窜动、托轮箱中油液温度、托轮底座、地脚螺栓受力、基础振动频率等，但这种方式缺乏准确性和科学性。

随着技术的不断进步，静态测量技术逐渐得到应用，常见的有人工测量计算法和经纬仪测窑法。人工测量计算法通过测量各档托轮、滚圈直径、滚圈与筒体垫板间隙、托轮轴头标高、半开档距等数据，利用几何原理计算出各支承位筒体中心；经纬仪测窑法则是通过经纬仪测出各档滚圈正上方坐标，再结合滚圈直径、滚圈与垫板间隙等数据计算出各支承位筒体中心。然而，这两种方法都存在测量误差大、未考虑热工设备的温度效应等问题，而且计算方法也存在一定误差，例如由于滚圈、托轮等部件的磨损，滚圈中心与两托轮轴中心已不构成60°夹角，但一般计算仍按60°计算；计算滚圈中心与托轮轴中心垂直高差时，依据勾股定理分别计算南北两托轮垂直高差、再取平均值，本身就是一种错误；回转窑水平窑线偏差与两托轮半开档距、托轮直径、托轮轴中心标高三个因数有关，但一般计算只考虑开档距的影响；有些计算窑线时基准点选择不当等，远远满足不了生产需求。

为了解决静态测量的不足，从上世纪80年代末起，国内外开始研究回转窑运行轴线的动态测量法。波兰首创了滚圈位置测量法，利用经纬仪、光学垂直仪、激光等测窑仪测量滚圈外径水平和垂直切线到基准线的距离来计算转窑轴线；丹麦FLS公司研制了激光轮带测量法，用带微机的激光器和电子经纬仪来测定轮带外径上6个光点的位置，但该方法不能反映出轮带的偏摆情况，测量精度不高；德国Polysius公司开发了托轮位置测定法，采用测量学方法测定托轮轴心位置，再测量托轮、滚圈直径、滚圈与垫板间隙，计算出窑筒体轴线。目前，国内回转窑动态轴线测量仪多采用滚圈位置测定法。

基于三点法的测量系统研究也在不断发展。相关研究利用三个测量点来确定回转窑的轴线，其中两个点位于轮缘面，另一个点位于座架上并固定为一条线，运用三角函数以及三点定位法计算出轨迹圆心坐标，进而计算出轴线坐标，实现回转窑轴线的测量。该系统具有测量轮缘面的偏转量、实现对轴线的无接触测量、提供可靠的测量结果、易于操作和安装、可适应多种环境和条件等功能。然而，当前基于三点法的测量系统在测量精度、稳定性以及实时性等方面仍存在一定的提升空间，例如在复杂工况下，测量误差较大，数据处理速度较慢，难以满足现代工业生产对高精度、实时监测的需求。

本研究将在现有研究的基础上，针对当前基于三点法测量系统存在的不足，从测量原理、硬件设计、软件算法等多个方面进行创新和优化，旨在提高测量系统的精度、稳定性和实时性，为回转窑的安全、高效运行提供更可靠的技术支持。

1.3研