钢桥面板焊缝多疲劳裂纹耦合扩展试验研究.docxVIP

钢桥面板具有轻质高强、装配化、绿色环保等优点，广泛应用于大跨度桥面结构?。然而，由于其构造复杂、焊缝多、焊接工艺繁杂，在重载交通下的焊缝疲劳开裂问题突出，国内外诸多钢桥面板均出现了开裂现象。在大量工程案例的典型易损部位中，顶板-U?肋焊缝位置首当其冲，该部位疲劳裂纹难以检测与控制，裂纹贯穿后对桥面铺装与结构安全危害较大。随着在役钢桥面板老龄化进程加快，顶板焊缝处疲劳裂纹大量萌生并持续扩展，诱发多裂纹间的耦合与融合现象，形成的长裂纹导致结构局部刚度降低，因此，多疲劳裂纹是影响钢桥服役安全的一项重大隐患。

为了研究钢桥面板焊缝近源多裂纹耦合扩展特性，本文以某悬索桥钢桥面板为工程背景，设计了含初始缺陷的钢桥面板足尺节段试验模型，开展了不同加载工况下多裂纹耦合试验研究，?揭示了顶板-U?肋焊缝处的多裂纹耦合扩展效应；基于FRANC3D-ABAQUS?交互技术模拟了多裂纹间应力强度因子放大效应，探究了裂纹形态参数对多裂纹耦合扩展放大效应的影响规律。研究结果可为含多裂纹的钢桥面板疲劳性能评估与寿命预测提供理论基础。

一、试验概况

1.1模型设计

以南溪长江大桥为工程背景，针对标准梁段的钢箱梁顶板构造细节，设计了足尺节段试验模型。模型试件材料采用低合金、高强度的Q345?结构钢，布置横隔板和U?肋各两个，模型长度为3400mm，顶板厚度为16mm，U?肋厚8mm，顶板-U?肋上口宽300mm，下口宽170mm，高度280mm，横隔板厚度为10mm?。试验模型结构尺寸如图1?所示。

图1?试验模型?(单位:mm)

1.2试验加载方案

试验采用的作动器是量程500kN?的电液式脉动疲劳试验机，应变测试仪是江苏东华DH3822。鉴于轮载跨肋式加载是顶板-纵肋构造细节最不利位置，设计疲劳试验纵向两点加载，加载点位分别位于肋1与肋2?区间的左侧与右侧。在作动器下端放置面积为200mm×200mm?的钢板用以模拟车轮宽度尺寸，根据本模型有限元分析结果，并参照相关足尺模型疲劳试验，确定本次疲劳试验的荷载幅Δσ=280kN，最大荷载350kN,，最小荷载70kN?。采用常幅荷载加载，加载频率为3Hz，并对疲劳敏感部位的应变和变形进行全过程动态监测。试件模型及加载装置见图2，测试和加载设备见图3。

图2模型加载示意图

图3加载与测试设备

根据设计的疲劳加载方案及加载位置，确定顶板-U?肋疲劳易损部位测试方案及测试位置，试验重点观测顶板-U?肋焊趾处双裂纹耦合扩展行为。鉴于等尺寸裂纹更能反映多裂纹耦合的最不利情况，且根据规范?BS7910-2019?建议的半椭圆形裂纹假定，?因此，在焊趾处人为制造两条等大缺陷模拟初始疲劳裂纹。

大量实桥检测与试验现象表明，随着顶板-U肋焊缝处裂纹不断扩展，裂纹形态比?趋于稳定值，最终形成扁平、细长形裂纹。考虑到足尺节段试验中，初始缺陷尺寸过小不利于试验现象观测，故选用文献[19]中检测出的裂纹参数作为裂纹长度，并结合a/c?参数控制裂纹形态，其中a?和c?分别表示裂纹半长轴和深度参数。在裂纹间距确定上，文献[17]通过数值模拟与实验证明，当共线双裂纹间距小于s/a=2?时，多裂纹间出现耦合效应，其中s?表示裂纹间距。因此，为探究多裂纹耦合扩展效应从无至有的过程，将实验工况裂纹间距比均设置为?s/a=2，实验共设置2?个工况，各工况具体参数见表?1。

表1试验工况具体参数

1.3测点布置

由于钢桥面板构造复杂，焊接节点残余应力高，应力集中明显，应采用热点应力法对钢?桥面板疲劳性能评估。同时，由于结构中存在自平衡的非线性峰值应力，应力不能通过作用点直接解析提取。本试验采用热点应力法设置参考点位，由外推法求解焊缝焊趾处热点应力值。

对于外推区域观察到线性应力分布，可用线性外推法计算焊趾处热点应力。国际焊接协会(IIW)推荐了2?种表面外推方法：两点线性外推、三点两次外推。前者根据距离焊趾处0.4t?和1.0t?处节点应力线性外推，其中t?为顶板厚度；后者根据0.4t、0.9t、1.4t?处应力通过二次曲线外推后求解得到焊趾处应力。本试验采用第一种方法，参考点位选取见图4（a），此时线性外推求解得到的热点应力为：

式中：σhs?为焊趾处线性外推得到的热点应力值，σ0.4t??、σ1.0t?分别为距离焊趾?0.4t?和?1.0t处的节点应力。本次疲劳试验主要关注顶板-U?肋焊趾处多裂纹耦合扩展时应力变化情况，应变片应变片粘贴照片及测点编号分别如图?4(b)和图?4(c)所示。

图4应变片及测点编号布置(单位:mm)

二、试验结果分析

2.1?疲劳裂纹扩展现象

为研究钢桥面板焊缝处近源多裂纹耦合扩展特性，定义相邻裂纹尖端为近端点（测点C、F），其余裂纹尖端为远端点（测点?B?、G）。在试验过程中动态观测裂纹扩展情况