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防腐工艺规程

防腐工艺规程是保障金属结构、设备与管道在全生命周期内免受环境侵蚀、延长服役年限的核心技术文件。它把材料选择、表面处理、涂层配套、施工参数、质量检验、维护策略等要素整合为可重复、可验证、可追责的作业流程，既满足设计防腐年限要求，又兼顾经济性与环保法规。规程一旦批准发布，即成为现场唯一强制性标准，任何偏离须履行书面变更审批，确保防腐质量不因人员更迭或环境变化而波动。

一、适用范围与引用文件

本规程适用于碳钢、低合金钢、铸铁、镀锌钢及铝镁合金在工业大气、海洋大气、埋地、浸水、高温高湿等环境中新建、检修、改造的防腐工程。引用文件包括国家现行涂装标准、材料标准、安全规范以及项目设计图纸、防腐技术规格书；当外部标准更新时，以最新版本为准，但不得低于合同约定的防腐年限与性能指标。

二、防腐设计基础

1、腐蚀环境分级：先通过现场勘查、挂片试验或文献数据，将环境划分为C1至CX共六个腐蚀等级，并记录主要腐蚀因子如二氧化硫、氯离子沉积率、紫外线强度、温差范围。

2、设计年限：结构主体通常要求20年以上，储罐内壁要求10年以上，维修困难的节点要求与主体同寿命。

3、涂层体系选择：根据环境等级、设计年限、基材类型、维修条件，从环氧富锌、环氧云铁、聚氨酯、氟碳、聚硅氧烷、玻璃鳞片、无溶剂环氧等配套体系中选定，同时规定每道干膜厚度与总厚度。

4、阴极保护协同：埋地或浸水部位若采用外加电流或牺牲阳极，需在涂层配套表中注明最小保护电位区间，并预留测试桩与电缆通道。

三、材料技术要求

1、涂料进场须附带批次检验报告，包括固体含量、密度、细度、干燥时间、附着力、耐盐雾、耐湿热、耐化学品、挥发性有机化合物含量。

2、锌粉含量：环氧富锌底漆中锌粉占干膜质量不低于80%，且为球状与片状混合形貌，以提高电化学保护效率。

3、稀释剂：必须与主漆同品牌、同体系，严禁混用；稀释比例上限由厂家书面确认，现场随桶张贴配比标签。

4、磨料：喷砂用铜矿渣或棕刚玉，粒度0.5至1.5毫米，氯化物含量小于25毫克每千克，回收重复使用时每次检测可溶性盐，超标即更换。

5、牺牲阳极：镁合金阳极电位负于负1.7伏（相对于铜/硫酸铜电极），铝阳极负于负1.1伏，化学成分与电容量须符合国家标准，出厂附带光谱分析与重量证明。

四、表面处理

1、除油：采用碱性清洗剂或溶剂擦拭，去除油脂、标记、焊接飞溅；清洗后30分钟内开始喷砂，防止二次污染。

2、喷砂：环境相对湿度低于85%，钢板温度高于露点3摄氏度以上；磨料喷射角度60至75度，喷嘴压力0.5至0.7兆帕；表面清洁度达到Sa2.5级，粗糙度50至75微米。

3、边缘打磨：焊缝、火焰切割边需倒角R2毫米以上，避免涂层过薄。

4、盐分检测：用Bresle贴片法抽取表面可溶性盐，电导率换算后氯离子含量小于5微克每平方厘米，超标则淡水冲洗并重新喷砂。

5、灰尘等级：喷砂后表面灰尘等级不大于1级，用压敏胶带法检验；不合格时重新吸尘或压缩空气吹扫。

五、涂装施工

1、环境监控：施工期间相对湿度不超过80%，基材温度5至40摄氏度，风速0.5至5米每秒；雨、雪、沙尘、强紫外线直射天气禁止露天作业。

2、混合熟化：双组分涂料先倒入基料，边搅拌边缓慢加入固化剂，持续搅拌5分钟后静置熟化10至15分钟，并在混合寿命内用完；超过混合寿命的涂料严禁稀释后继续使用。

3、喷涂设备：无气喷涂泵比45比1以上，喷嘴口径0.43至0.53毫米，扇幅30至40厘米，喷距30至45厘米，搭接幅度三分之一；每道湿膜厚度按涂料体积固体含量换算，确保干膜厚度达标。

4、干燥间隔：环氧类涂层在23摄氏度下最小覆涂间隔6小时、最大7天，超过最大间隔需拉毛处理；聚氨酯面漆覆涂前用丁酮擦拭法检验指触干燥程度，无拉丝方可继续。

5、针孔检测：总厚度大于500微米时，使用湿海绵针孔仪或直流电火花仪全检，电压1.5千伏每100微米，发现针孔立即标记并打磨补涂。

六、质量检验与验收

1、外观：涂层均匀、无流挂、无漏涂、无起泡、无裂纹；面漆颜色与色卡色差ΔE小于1.5。

2、厚度：采用磁性干膜测厚仪，每10平方米测3点，以90-10规则判定：即90%测量值不低于规定值，且最低值不低于规定值90%；对焊缝及边缘额外增加测点。

3、附着力：使用划格法或拉拔法，环氧体系划格0至1级，氟碳体系拉拔强度大于5兆帕；若不合格，则扩大双倍数量复测，仍不合格整区返工。

4、硬度：聚氨酯面漆铅笔硬度大于H，聚硅氧烷大于2H；现场用铅笔硬度计测试，不合格视为批次问题，需追溯施工记录。

5、资料移交：检验批按构件编号归档，包含材料合格证、施工记录、环境监控表、检验报告、缺陷返工记录；竣工后30日内移交业主与监理，电子扫描件同步上传项目管理系统。

七、阴极保护安装与调试

1、牺牲阳极布置：距涂层完整区边缘100至20