服装厂质量控制流程规范.docxVIP

服装厂质量控制流程规范

在服装行业，质量是企业生存与发展的生命线。一套科学、严谨且高效的质量控制流程，不仅能够确保产品符合标准，提升品牌声誉，更能有效降低生产成本，增强市场竞争力。本文将从服装生产的全流程角度，详细阐述质量控制的关键节点与规范要求，旨在为服装企业提供一套具有实操性的质量管控指南。

一、产前准备阶段质量控制

产前准备是质量控制的第一道防线，其充分与否直接关系到后续生产能否顺利进行及最终产品质量。此阶段的核心在于“预防”，通过对各项输入要素的严格把关，将潜在质量风险消除在萌芽状态。

（一）订单与技术资料评审

业务部门接到订单后，应立即组织技术、生产、品管、采购等相关部门进行订单评审。重点关注客户对产品的质量要求、规格尺寸、面料辅料特性、工艺难点以及交期等。技术部门需根据客户提供的样衣或设计图纸，精确制定生产工艺单、纸样，并进行详尽的工艺说明。品管部门应参与评审，确保质量标准清晰、可衡量，并能被生产部门准确理解和执行。所有技术资料必须经过多级审核，确保无误后方可下发。

（二）面辅料质量检验

面辅料是构成服装的基础，其质量直接决定了成品的品质。采购部门在采购面辅料时，应选择合格的供应商，并要求提供相应的质量检验报告。面辅料到厂后，品管部门需严格按照检验标准进行抽检或全检。

面料检验主要包括：外观（色差、疵点、纬斜、破洞、污渍等）、物理性能（克重、幅宽、强力、缩水率、色牢度等，必要时送第三方实验室检测）、手感与质地是否与确认样一致。

辅料检验则涵盖：规格型号、颜色、材质、外观（无破损、变形、变色）、功能性（如拉链顺滑度、纽扣牢固度、四合扣开合性能）以及标识是否符合要求等。

所有检验均需记录，不合格的面辅料坚决退回，严禁投入生产。

（三）产前样确认与封样

根据确认的技术资料和检验合格的面辅料，生产部门应制作产前样。产前样需严格按照大货生产的工艺要求制作，力求与最终产品一致。品管部门会同技术部门对产前样进行全面检验，包括外观、尺寸、工艺、辅料搭配等，并与客户确认样或工艺单进行比对。

产前样经内部审核通过后，需提交客户确认。只有在客户书面确认产前样合格，并由品管部门封存标准样（包括面料样、辅料样、工艺样）后，方可启动批量生产。封样样品应妥善保管，作为大货生产和检验的唯一标准。

（四）生产设备与人员准备

生产车间需确保所用设备（如平缝机、包缝机、锁眼机、钉扣机等）处于良好工作状态，定期进行维护保养和调试，确保其缝纫精度、线迹稳定性等符合工艺要求。

同时，应对生产操作人员进行岗前培训，使其熟悉产品工艺要求、质量标准、操作规范以及所用设备的性能。对于关键工序或新工艺，需进行专项培训和考核，合格后方可上岗。

二、生产过程质量控制

生产过程是产品质量形成的关键环节，此阶段的质量控制强调“过程监控”与“及时纠偏”，通过对各工序的严格把控，确保产品质量的稳定性。

（一）裁剪工序质量控制

裁剪是服装生产的第一道工序，其质量直接影响后续缝制工序的效率和成品尺寸的准确性。

1.排料与画样：严格按照工艺单要求的规格、数量、面料正反面及方向性（如条纹、格子、倒顺毛）进行排料，力求节约面料的同时保证裁片质量。画样线条需清晰、准确。

2.铺布：铺布应平整、无张力、无褶皱，层数准确，布边对齐。对于有方向性或倒顺毛的面料，铺布方向必须一致。

3.裁剪：裁剪设备应锋利，确保裁边光滑、整齐，无毛边、缺角、刀痕。裁片的精确度需严格控制，确保符合纸样尺寸。

4.裁片检验与标识：裁剪完成后，需对裁片进行检验，剔除有瑕疵、尺寸不符的裁片。合格裁片应按规格、号型、数量进行捆扎，并附上清晰的标识卡，注明款号、色号、规格、数量等信息，防止混用。

（二）缝制工序质量控制

缝制是服装成型的核心工序，工序繁多，质量控制点密集，是过程控制的重点。

1.首件检验：每款产品在批量生产前，或当换款、换料、调整工艺、设备维修后，必须制作首件产品。首件产品由操作工按工艺要求制作完成后，经组长、巡检员共同检验，确认其尺寸、缝制工艺、线迹、辅料、外观等是否符合标准。首件检验合格并签字确认后方可批量生产。

2.工序自检与互检：操作人员应严格执行“自检”制度，在本工序完成后，对自己所做的产品进行质量检查，确保合格后再流入下一工序。同时，鼓励“互检”，下道工序操作人员对上道工序流转过来的半成品进行检查，发现问题及时反馈并退回。

3.巡检与重点工序控制：品管部门应设立专职巡检员，对各缝制工位进行巡回检查。巡检频率应根据产品复杂度和生产稳定性设定。重点关注关键工序（如门襟、拉链、纽扣、袖窿、领部等）的质量，检查内容包括线迹密度、针距、缝份、止口、对称部位、有无跳线、浮线、脱线等。巡检中发现的质量问题，应立即通知相关人员进行纠正，并跟踪改进效果。

4.半成品检验：在完成一定数量