网带式烘干炉网带速度规范（课件）.pptxVIP

网带式烘干炉网带速度规范;

·设备概述与工作原理

·网带速度参数标准体系

·速度与烘干效率关系

·不同物料速度参数设定

·温度-速度协同控制

·电气控制系统配置

·机械传动系统维护;

·安全运行参数范围

·能效优化实施方案

·常见故障处理指南

·操作人员培训要点

·设备升级改造建议

·检测与校准方法

·典型案例分析;

01

设备概述与工作原理;

输送网带

采用耐高温金属网带(通常为不

锈钢材质),承载物料并实现连续传输，网带宽度范围0.6-3.0米,支持多层设计以提升空间利用率。;

驱动装置

由电机、减速机和链轮

组成，通过变频调速控

制网带运行速度(通常

0.5-5米/分钟),实现

物料停留时间的精确调

节。;

恒速干燥期

热风穿透物料层(厚度通常50-150mm),水分以恒定速率蒸发,排湿风机将湿气经顶部孔板

排出，此阶段需控制风速在

1.5-3m/s。;

02

网带速度参数标准体系;

0204

01;

工艺验证周期

建立每月1次的带速校准制度，使用激光测速仪验证实际运行参数与控制系统显示值的一致性。

设备分级管理

根据生产线关键程度划分A/B/C三级速度管控标准，A级设备速度偏差要求

≤0.5%。;

国际先进标准参考

欧洲CE认证体系

要求网带驱动系统通过EN60204-1机械安全标准，速度传感器精度需达0.1%FS

美国NFPA86规范

规定燃气式烘干设备必须配置速度-火焰联锁保护，超速5%即触发安全切断。

日本JISB8807标准

对网带速度均匀性提出特殊要求，任意1米区段速度差不得超过平均值的1.2%;

03

速度与烘干效率关系;

理论公式推导

物料停留时间(T)与网带速度(V)成反比关系，计算公式为T=L/V

(L为烘干炉有效长度)。需结合物料含水率、堆积厚度等参数修正公式，例如高湿度物料需延长停留时间，可通过降低网带速度或分段调速实现。

实测校准方法

通过红外传感器或重量监测系统实时跟踪物料通过烘干炉的时间，对比理论值与实际值差异。若偏差超过5%,需调整速度或检查网带张力,确保物料均匀受热。;

温度梯度影响

网带速度过快会导致物料表层与核心温度梯度增大，降低热传???效率。实验数据表明，当速度超过1.5m/min时，热传导效率下降15%-20%,需配合提高热风温度或增加均热段平衡效果。;

能耗比优化模型

动态平衡算法

基于物料特性、湿度阈值和热源功率建立能耗模型，通

过PID控制系统动态调节网带速度。例如，当检测到出口物料含水率低于设定值时，自动降低速度5%-10%,减少无效能耗。;

04

不同物料速度参数设定;

Ⅲ;

02颗粒状催化剂

推荐1.2-1.8m/min,需配合负压气流避免粉尘堆积，同时维持活性成分不流失。

04化工中间体

根据熔点调整速度(0.6-1.5m/min),高温区需快速通过以防降解，低温区延长停留时间。;

小型金属部件

网带速度1.5-2.5m/min,快速干燥防锈

涂层，同时避免高温导致变形。;

05

温度-速度协同控制;

热电偶反馈调节

通过实时监测烘干炉内各温区热电偶数据，动态调整加热功率与网带速度，确保物料受热均匀性。

PID算法控制

采用比例-积分-微分算法精准匹配温度设定值与实际值

,减少超调现象，同步优化网带行进效率。

多级联锁保护机制

当温度异常波动时，自动触发减速或停机指令，避免物料过烘或设备过热风险。;

主干燥段变速控制

根据在线水分检测反馈，在2-4m/min

范围内动态调整速度，热风温度分层

设置为70-120℃梯度上升，实现高效

脱水。

冷却段速度匹配

干燥完成后自动切换至3-5m/min高速输送，配合负压冷却系统实现快速降

温定型。;

01.

网带打滑保护

当编码器检测到速度偏差超过15%时，立即触发紧急制动并启动自清洁程序,防止物料堆积引发火灾风险。

02.

温度超限应对

出现±5℃异常波动时，系统自动切断热源并启动备用风机组，同时将网带降至最低安全速度0.3m/min。

03.

断料智能识别

通过红外监测与重量传感器联动，空载状态下自动切换至节能模式，速度调整为正常值的30%以减少能耗。;

06

电气控制系统配置;

功率匹配原则

变频器额定功率需比电机功率高20%-30%,

确保在负载波动时稳定运行。例如15kW电机应选18.5-20kW变频器，并考虑瞬时过载能力达150%以上。;

速度反馈装置

编码器选型标准

采用绝对值多圈编码器(如25位分辨率)

,防护等级IP67以上，抗振动性能≥5g,

信号输出支持SSI或Profibus-D