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煤制天然气合成（甲烷化）技术综述

1引言

煤制天然气（Coal-to-SubstituteNaturalGas，简称CGS或SNG）是煤炭清洁高效转化的重要方向，其核心环节为甲烷化反应——即通过催化反应将煤气化生成的合成气（主要成分为CO、CO?和H?）转化为甲烷（CH?，含量≥95%），产品可直接并入天然气管网或作为高品质燃料。在“双碳”目标下，煤制天然气技术既能缓解我国天然气供需矛盾（2023年我国天然气对外依存度超40%），又能通过耦合碳捕集与封存（CCUS）实现低碳排放，成为煤炭转型与能源结构优化的关键技术路径之一。

2甲烷化反应原理与热力学特性

2.1核心反应方程式

煤制天然气甲烷化过程以合成气为原料，主要发生以下放热反应：

CO甲烷化：CO+3H??CH?+H?OΔH???K=-206.1kJ/mol（主反应）

CO?甲烷化：CO?+4H??CH?+2H?OΔH???K=-165.0kJ/mol（副反应，需控制CO?转化率以优化能耗）

水煤气变换反应：CO+H?O?CO?+H?ΔH???K=-41.1kJ/mol（辅助反应，调节H?/CO比例以匹配甲烷化需求）

2.2热力学特征

放热性：甲烷化反应为强放热反应，每生成1m3甲烷释放约8.5-10MJ热量，需高效移热以避免催化剂超温失活（催化剂耐受温度通常≤650℃）。

压力敏感性：反应为气体分子数减少的过程（如CO甲烷化反应分子数从4减少至2），高压环境（2.0-4.0MPa）可促进平衡向甲烷生成方向移动，提升转化率。

温度影响：低温（250-400℃）有利于甲烷选择性（可达99%以上），高温（400-600℃）虽加快反应速率，但易引发积碳（2CO?C+CO?）和催化剂烧结，需通过工艺设计平衡速率与选择性。

3主流甲烷化工艺路线

根据反应温度、催化剂类型及移热方式，煤制天然气甲烷化工艺可分为低温甲烷化、中温甲烷化和高温甲烷化三大类，典型工艺对比见表1。

3.1低温甲烷化工艺（250-400℃）

3.1.1工艺特点

采用Ni基催化剂（活性高、甲烷选择性≥98%），反应条件温和，积碳风险低；

需多段绝热反应器串联（通常3-4段），段间设置换热器移热，控制每段床层温升≤100℃；

适用于合成气中CO含量较低（≤10%）的场景，或作为后续精制工序。

3.1.2典型技术

托普索（HaldorTopsoe）CRG工艺：采用固定床绝热反应器，配套高效余热回收系统，甲烷收率达99%，已应用于大唐克旗40亿Nm3/a煤制天然气项目。

鲁奇（Lurgi）甲烷化工艺：通过两段反应器+蒸汽发生器移热，可处理CO含量较高的合成气，产品甲烷纯度超96%。

3.2中温甲烷化工艺（400-550℃）

3.2.1工艺特点

催化剂以Ni-Cu合金或负载型Ni为活性组分，兼顾活性与耐高温性能；

采用列管式等温反应器，通过管间锅炉水取热（产生中压蒸汽），实现热量梯级利用；

单段转化率高（CO转化率≥95%），适合大规模装置（产能≥20亿Nm3/a）。

3.2.2典型技术

戴维（Davy）甲烷化工艺：列管式反应器设计，单台处理能力达15000Nm3/h合成气，蒸汽产量与甲烷产量比约0.8t/tCH?，能耗较低温工艺降低15%-20%。

国内自主“多段等温+绝热”组合工艺：如新奥集团研发的工艺，前两段采用等温反应器脱除大部分CO，后段绝热反应器精制，兼顾效率与成本。

3.3高温甲烷化工艺（550-700℃）

3.3.1工艺特点

采用Ru（钌）基或Ni-Ru复合催化剂（耐高温、抗积碳），可直接处理CO含量≥20%的粗合成气；

反应热通过生成高压蒸汽（4.0-6.0MPa）回收，可用于驱动压缩机或发电，能量利用率超85%；

但催化剂成本高（Ru价格为Ni的500倍以上），目前仅用于特定高CO原料场景。

3.3.2典型技术

壳牌（Shell）高温甲烷化工艺：采用流化床反应器，催化剂循环再生，适合煤基粗合成气直接转化，目前处于中试阶段（处理量1000Nm3/h）。

表1主流甲烷化工艺技术对比

工艺类型

反应温度

（℃）

催化剂类型

反应器形式

合成气CO含量

（%）

甲烷选择性

（%）

能耗

（GJ/tCH?）

典型应用项目

低温甲烷化

250-400

Ni基

多段绝热固定床

≤10

≥98

28-32

大唐克旗、庆华伊犁

中温甲烷化

400-550

Ni-Cu/Ni

列管式等温固定床

10-20

≥96

24-28

新奥集团、新疆广汇

高温甲烷化

550-