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生产过程质量检验标准规程

一、总则

1.1目的与范围

为确保本公司产品在生产过程中的质量稳定可控，规范检验作业行为，明确检验职责，及时发现并处理不合格品，防止不合格品流入下道工序或出厂，从而提高产品整体质量水平，降低质量成本，特制定本规程。

本规程适用于公司内所有产品从原材料投入、各工序加工、直至成品入库前的整个生产过程的质量检验活动。各生产车间、质量检验部门及相关协作单位均须严格遵照执行。

1.2定义

本规程所称生产过程质量检验（以下简称“过程检验”），是指对生产过程中各工序的半成品、在制品以及最终完工的成品，依据规定的标准和要求进行的符合性验证活动。

关键工序：指对产品质量特性有重大影响，或工艺难度较高，容易发生质量问题的工序，需重点控制。

检验员：指经培训合格，具备相应资质，负责执行具体检验任务的人员。

不合格品：指不符合规定质量要求的产品。

1.3职责

*质量管理部门：负责本规程的制定、修订、解释和监督执行；组织对检验人员的培训与资质认定；负责关键质量特性的确定及检验标准的审批；协调处理重大质量异议和不合格品。

*生产部门：配合质量检验工作，提供必要的生产条件和信息；负责本部门员工的质量意识教育；对生产过程中出现的质量问题进行原因分析和改进；负责不合格品的隔离、标识和按规定程序处理。

*检验人员：严格按照本规程及相关检验文件执行检验任务；准确、及时、清晰地填写检验记录；对检验结果的准确性负责；发现不合格品及时上报并按规定标识隔离；参与质量问题的分析与改进。

*仓库管理部门：负责对入库原材料、半成品、成品的待检、合格、不合格区域进行明确划分和标识；确保不同状态的物料得到有效隔离。

二、检验依据与要求

2.1检验依据

过程检验的依据主要包括但不限于：

*产品设计图纸及技术文件

*工艺规程及作业指导书

*国家、行业或企业发布的产品标准

*客户提供的特定要求或协议

*经批准的样品或封样件

*本公司质量管理体系文件的相关规定

2.2检验基本要求

*检验员资质：检验人员必须经过专业培训，熟悉产品特性、检验标准、检验方法及所用仪器设备的操作规程，经考核合格后方可上岗。

*检验环境：检验场所应具备适宜的温度、湿度、光照、清洁度等环境条件，避免对检验结果产生不利影响。

*检验设备与工具：所用的计量器具、检测设备、工装夹具等必须在检定/校准有效期内，且状态完好，标识清晰。使用前应进行必要的检查和调试。

*检验状态标识：所有经过检验的产品/物料，必须根据检验结果进行清晰、规范的状态标识（如合格、不合格、待检、返工、报废等），防止混用或错用。

*检验记录：检验过程必须有完整、准确、规范的记录，包括检验日期、产品型号/批次、检验项目、检验数据、判定结果、检验员等信息。记录应易于追溯，并按规定期限保存。

三、检验策划与实施

3.1检验策划

*检验点设置：根据产品特性、工艺复杂程度及质量风险评估结果，在关键工序、特殊工序及最终工序设置固定检验点。对非关键工序，可采用巡检或首件检验的方式。

*检验项目与内容：针对每个检验点，明确具体的检验项目、质量特性要求、检验方法和判定标准。

*抽样方案：根据检验的目的、产品批量、质量特性的重要程度及过程稳定性，制定科学合理的抽样方案（如计数抽样、计量抽样等），明确样本量、接收准则。

*检验频次：规定各检验项目的检验频次，如首件检验、末件检验、定时检验、定量检验、逐件检验等。

3.2产前准备与首件检验

*产前准备验证：在批量生产开始前，检验员应对生产准备情况进行核查，包括原材料/外购件的合格证明、工艺文件的有效性、生产设备及工装的状态等。

*首件检验：每个生产班次、更换产品型号、调整关键工艺参数或更换重要工装后，必须进行首件检验。首件检验应覆盖该产品的所有关键质量特性。首件检验合格并经授权人员签字确认后方可进行批量生产。首件样品应妥善保存至该批次生产结束。

3.3过程巡检与自检互检

*巡检：检验员应按照规定的检验频次和路线对生产过程进行巡回检验，重点关注关键工序和质量控制点。巡检中发现的异常情况应及时向生产部门反馈，并跟踪改进效果。

*自检与互检：生产操作人员应对本工序加工的产品进行自检，确保符合要求后方可流转。下道工序操作人员应对上道工序流转过来的产品进行互检，发现不合格品有权拒收并及时反馈。自检与互检的结果也应进行记录。

3.4完工检验（最终检验）

*产品加工完成后，在入库或交付前，必须进行完工检验（最终检验）。最终检验应按照产品技术标准和检验规范的要求进行全面检验。

*只有最终检验合格的产品，方可出具合格证明，允许入库或交付。

3.5检验方法